La optimización de almacenes es crucial para garantizar una gestión eficiente del almacén y maximizar la productividad de una empresa. Aplicar los principios de la Teoría de Restricciones (TOC, por sus siglas en inglés) en la logística es fundamental para identificar y eliminar los cuellos de botella que impiden un flujo continuo y ágil de las operaciones.

La optimización de almacenes implica analizar detalladamente los procesos internos, desde el diseño del layout hasta la gestión del inventario, con el objetivo de minimizar los tiempos muertos, reducir los costes operativos y mejorar el servicio al cliente.

Al aplicar los principios de TOC en la logística, se busca identificar las restricciones que limitan el rendimiento del almacén. Estas restricciones pueden ser físicas (como falta de espacio o equipos obsoletos) o lógicas (como procesos ineficientes o falta de coordinación entre departamentos). Una vez identificadas estas restricciones, se implementan soluciones específicas para superarlas y mejorar el rendimiento general del almacén.

En este artículo, exploraremos la importancia de la optimización de almacenes y por qué la aplicación de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) se ha vuelto crucial en la logística moderna. Desde la identificación de cuellos de botella hasta la sincronización efectiva de operaciones, examinaremos cómo estos principios no solo optimizan el rendimiento de las operaciones diarias, sino que también posicionan estratégicamente a las empresas para enfrentar los desafíos dinámicos del entorno empresarial actual.

Identificación y gestión de las restricciones en el almacén

La optimización efectiva de almacenes comienza con la capacidad de identificar y gestionar las restricciones que limitan su rendimiento. En este contexto, las restricciones se manifiestan como cuellos de botella, puntos críticos que obstaculizan el flujo eficiente de operaciones. La gestión de restricciones en el almacén se ha convertido en un arte crucial para las empresas que buscan no solo mejorar partes aisladas de sus procesos, sino también impulsar el rendimiento general del sistema.

1. Identificación de cuellos de botella:

La primera etapa para una gestión eficaz de restricciones es la identificación precisa de los cuellos de botella en el almacén. Esto implica un análisis exhaustivo de los procesos logísticos, desde la recepción de mercancías hasta la expedición. Utilizar tecnologías avanzadas como el análisis de datos, el seguimiento en tiempo real y la modelización de procesos puede proporcionar una visión profunda de las áreas que limitan la capacidad del almacén.

2. Análisis detallado de procesos:

La gestión de restricciones requiere un entendimiento detallado de cada paso en los procesos logísticos. Desde la manipulación de mercancías hasta el almacenamiento y la preparación de pedidos, cada fase debe ser examinada minuciosamente. Esta evaluación detallada no solo revela los cuellos de botella evidentes, sino que también destaca posibles restricciones ocultas que podrían escapar a una observación superficial.

3. Implementación de estrategias para optimizar procesos logísticos:

Una vez identificadas las restricciones, el siguiente paso crucial es implementar estrategias específicas para optimizar los procesos logísticos. Esto puede implicar la reorganización de la disposición del almacén, la introducción de tecnologías automatizadas, o la mejora de los protocolos de gestión de inventario. La clave es abordar no solo los síntomas evidentes, sino también las causas subyacentes que contribuyen a la existencia de cuellos de botella.

4. Monitoreo continuo y adaptación:

La gestión de restricciones es un proceso continuo que requiere monitoreo constante y adaptación a medida que evolucionan las demandas del mercado y cambian las dinámicas operativas. La implementación de sistemas de seguimiento en tiempo real y la recopilación de datos proporcionan la capacidad de ajustar estrategias según sea necesario, asegurando una optimización continua y sostenible.

La identificación y gestión de las restricciones en el almacén son esenciales para la optimización logística. Al abordar de manera proactiva los cuellos de botella y optimizar los procesos, las empresas pueden mejorar significativamente la eficiencia operativa y posicionar sus almacenes para enfrentar los desafíos logísticos con confianza.

Aplicación del enfoque Drum-Buffer-Rope para mejorar el flujo del almacén

Una de las piedras angulares de la Teoría de Restricciones (TOC) en logística es el enfoque Drum-Buffer-Rope (Tambor-Amortiguador-Cuerda), una metodología estratégica diseñada para optimizar el flujo operativo del almacén y prevenir las congestiones y retrasos que pueden impactar negativamente en la eficiencia general. Este enfoque no solo se basa en la identificación de cuellos de botella, sino que también busca sincronizar las operaciones de manera que el sistema funcione al ritmo del cuello de botella, evitando así la subutilización de recursos y minimizando los tiempos de espera.

1. Tambor (Drum):

El "Tambor" representa el ritmo al que el cuello de botella dicta que debería funcionar todo el sistema. En términos de almacenes, esto implica la identificación precisa de la capacidad de procesamiento del cuello de botella, ya sea una estación de ensamblaje, una zona de almacenamiento específica o cualquier otro componente crucial del proceso. Establecer el ritmo del tambor es esencial para evitar la subutilización de recursos y maximizar la eficiencia.

2. Amortiguador (Buffer):

El "Amortiguador" actúa como un amortiguador estratégico entre el cuello de botella y el resto del sistema. En el contexto de almacenes, esto significa gestionar el inventario de manera que se eviten interrupciones debido a variaciones en la demanda, retrasos en el suministro o cualquier otro factor que pueda afectar el flujo operativo. Mantener un buffer adecuado ayuda a prevenir la acumulación de inventario aguas arriba del cuello de botella, evitando así posibles interrupciones.

3. Cuerda (Rope):

La "Cuerda" representa la comunicación y la sincronización entre las diferentes etapas del proceso, asegurando que cada componente opere al ritmo del cuello de botella. En el contexto de almacenes, esto implica coordinar las actividades de manera que evitemos la saturación de recursos en áreas no críticas y garantizamos que todas las operaciones estén alineadas con el ritmo establecido por el cuello de botella.

La aplicación efectiva del enfoque Drum-Buffer-Rope no solo mejora el flujo operativo del almacén, sino que también reduce los tiempos de espera y minimiza la posibilidad de congestiones. Al sincronizar las operaciones de acuerdo con la capacidad del cuello de botella, las empresas pueden lograr una gestión más eficiente del almacén, aumentando la productividad y, en última instancia, mejorando la satisfacción del cliente.

Sincronización y balanceo en la distribución del trabajo dentro del almacén

La eficiencia operativa de un almacén no solo se trata de identificar cuellos de botella y establecer ritmos adecuados; también implica la sincronización precisa de todas las actividades y el equilibrio laboral para evitar desigualdades que puedan afectar el rendimiento general.

1. Sincronización en almacenamiento:

La sincronización implica coordinar todas las etapas del proceso de almacenamiento para garantizar un flujo sin obstáculos. Desde la recepción de productos hasta su almacenamiento, preparación y expedición, cada fase debe estar alineada con el ritmo establecido por el cuello de botella. La implementación de tecnologías como sistemas de gestión de almacenes (SGA) puede facilitar la sincronización al proporcionar visibilidad en tiempo real y herramientas para la toma de decisiones basada en datos.

2. Balanceo laboral en logística:

Un aspecto a menudo pasado por alto pero crucial en la optimización del almacén es el equilibrio laboral. Distribuir tareas de manera equitativa entre el personal es esencial para evitar congestiones en áreas específicas y garantizar que todos los recursos estén siendo utilizados de manera efectiva. El uso de técnicas de asignación de tareas basadas en la capacidad y habilidades individuales puede ayudar a maximizar la eficiencia operativa y reducir la fatiga del personal.

3. Distribución eficiente de tareas:

Una distribución eficiente de tareas implica asignar recursos y trabajadores de manera estratégica para optimizar el rendimiento global del almacén. Esto incluye no solo la asignación de tareas diarias, sino también la adaptabilidad para manejar variaciones en la demanda. La implementación de políticas de cross-training puede ser valiosa para garantizar la flexibilidad y la capacidad de respuesta del equipo ante cambios en las operaciones.

La sincronización y el balanceo laboral son esenciales para evitar cuellos de botella humanos y garantizar que todas las áreas del almacén estén contribuyendo de manera equitativa al rendimiento general. Al adoptar una mentalidad proactiva hacia la planificación y distribución de tareas, las empresas pueden mejorar significativamente la eficiencia de sus operaciones logísticas.

Métricas y KPIs clave para evaluar la eficiencia en la optimización del almacén

La eficiencia en la gestión logística no puede medirse únicamente por la rapidez de las operaciones o la reducción de costes; es crucial adoptar métricas y KPIs (Indicadores Clave de Desempeño) que reflejen la aplicación efectiva de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) y la optimización del almacén. En esta sección, exploraremos las métricas clave en la gestión logística y los indicadores TOC que ofrecen una visión precisa del rendimiento del almacén.

1. Throughput (Rendimiento):

La métrica de Throughput mide la cantidad total de productos o unidades que pasan a través del almacén en un período específico. En el contexto de la TOC, esta métrica es esencial para evaluar si el ritmo del sistema (Tambor) se ha traducido efectivamente en un aumento del rendimiento general. Un aumento en el Throughput indica una aplicación exitosa de las estrategias TOC.

2. Tiempo de ciclo (Cycle Time):

El Tiempo de Ciclo se refiere al tiempo que tarda un producto desde su entrada hasta su salida del almacén. Este indicador es crucial para evaluar la sincronización efectiva de operaciones y la minimización de tiempos de espera. Una reducción en el tiempo de ciclo indica una distribución eficiente de tareas y la aplicación exitosa del enfoque Drum-Buffer-Rope.

3. Utilización de recursos:

Evaluar la utilización de recursos, tanto humanos como materiales, proporciona información valiosa sobre la eficiencia en la distribución de tareas. Un alto nivel de utilización de recursos en áreas no críticas puede indicar una falta de balanceo laboral y una sincronización deficiente.

4. Niveles de inventario:

Mantener niveles de inventario óptimos es crucial para prevenir congestiones y asegurar que el Buffer esté gestionado eficientemente. Un exceso de inventario puede indicar problemas en la sincronización, mientras que niveles bajos pueden afectar la capacidad de respuesta ante la demanda.

5. Tasa de cumplimiento de pedidos:

La Tasa de Cumplimiento de Pedidos mide la precisión y rapidez con la que se satisfacen los pedidos. Este KPI es esencial para evaluar la eficacia de las estrategias de sincronización y asegurar que la Cuerda esté coordinando eficientemente todas las etapas del proceso.

Adoptar estas métricas clave en la gestión logística no solo proporciona una visión clara del rendimiento del almacén, sino que también permite a las empresas ajustar y optimizar continuamente sus operaciones.

Conclusiones: Beneficios tangibles e intangibles al aplicar los principios TOC en la optimización del almacén

La aplicación de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) en la optimización del almacén no solo se traduce en mejoras operativas, sino que también genera una serie de beneficios tangibles e intangibles que pueden tener un impacto significativo en el éxito empresarial.

1. Mejora en la eficiencia operativa:

La aplicación de la TOC, en particular el enfoque Drum-Buffer-Rope, se traduce directamente en una mejora en la eficiencia operativa. La identificación y gestión de cuellos de botella, la sincronización precisa de operaciones y el balanceo laboral contribuyen a un flujo más suave y rápido de las operaciones, reduciendo tiempos de espera y aumentando la productividad general.

2. Reducción de costes:

La optimización del almacén a través de la TOC no solo mejora la eficiencia, sino que también puede conducir a la reducción de costes operativos. La utilización eficiente de recursos, la gestión adecuada del inventario y la minimización de tiempos de ciclo contribuyen a una operación más rentable y sostenible.

3. Mayor satisfacción del cliente:

La sincronización efectiva de operaciones y la distribución eficiente de tareas no solo benefician a la empresa internamente, sino que también impactan positivamente en la satisfacción del cliente. Una mayor eficiencia se traduce en tiempos de entrega más rápidos, reducción de errores en la preparación de pedidos y una experiencia general más positiva para los clientes.

4. Adaptabilidad a cambios en la demanda:

La TOC proporciona una estructura que permite a los almacenes adaptarse rápidamente a cambios en la demanda del mercado. La sincronización y el balanceo laboral ofrecen flexibilidad, permitiendo una respuesta ágil ante variaciones en la producción o la demanda de productos.

5. Cultura de mejora continua:

La implementación de la TOC fomenta una cultura de mejora continua dentro del almacén. Al centrarse en la identificación y gestión de cuellos de botella, las empresas adoptan un enfoque proactivo hacia la eficiencia operativa, promoviendo la innovación y la adaptación constante.

6. Resiliencia operativa:

La TOC fortalece la resiliencia operativa del almacén al proporcionar una estructura sólida para enfrentar desafíos inesperados. La capacidad de anticipar y gestionar cuellos de botella permite a las empresas adaptarse rápidamente a situaciones cambiantes y mantener la continuidad operativa.

En conclusión, la aplicación de los principios TOC va más allá de la mejora de procesos; representa una estrategia integral para optimizar la gestión logística. Los beneficios tangibles, como la mejora de la eficiencia y la reducción de costes, se complementan con aspectos intangibles, como la resiliencia operativa y la cultura de mejora continua. Al adoptar esta perspectiva estratégica, los almacenes pueden no solo enfrentar los desafíos actuales, sino también estar preparados para el futuro, garantizando el éxito a largo plazo en un entorno empresarial dinámico.

La eficiente gestión de inventarios es esencial para el éxito de cualquier operación logística. En este contexto, la implementación de sistemas de producción Just-in-Time (JIT) emerge como una estrategia clave para minimizar inventarios ociosos y mejorar significativamente la eficiencia operativa de los almacenes.

¿Qué es el Sistema Just-in-Time (JIT)?

El sistema Just-in-Time (JIT) no es simplemente una estrategia logística, es una filosofía de gestión que revoluciona la forma en que las empresas producen y manejan sus inventarios, entregar y utilizar productos o componentes exactamente en el momento que se necesitan. Esta metodología, originaria del sistema de producción de Toyota, se ha convertido en un pilar fundamental en la optimización de la cadena de suministro y la logística.

La adopción de JIT permite a las empresas reducir la cantidad de inventario almacenado, evitando así costes asociados con el mantenimiento y almacenamiento de productos innecesarios. Al recibir los productos justo cuando se necesitan, se elimina la necesidad de grandes inventarios de seguridad.

Cómo la precisión impacta en la cadena de suministro

La metodología Just-in-Time (JIT) encuentra sus raíces en el sistema de producción revolucionario de Toyota en Japón, en las décadas de 1950 y 1960. Desarrollado como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS), el JIT fue concebido como una respuesta pragmática a las limitaciones de recursos y el deseo de eliminar desperdicios en el proceso productivo.

Antes de la introducción del JIT, los enfoques tradicionales de producción implicaban grandes lotes de producción y altos niveles de inventario como medidas de precaución. Sin embargo, Taiichi Ohno, ingeniero jefe de Toyota, junto con Shigeo Shingo, un consultor de producción, buscaban un sistema más eficiente. Observando la producción de supermercados, se dieron cuenta de que reponer productos justo cuando se agotaban evitaba excesos y pérdidas. Inspirados por esta observación, desarrollaron el JIT, centrándose en la producción y entrega de bienes en cantidades exactas, eliminando el despilfarro y promoviendo una cadena de suministro más ágil y adaptable. La implementación exitosa del JIT en Toyota no solo transformó la manera en que se producían automóviles, sino que también sentó las bases para una revolución en la gestión de la cadena de suministro y la logística a nivel global.

La historia de JIT se remonta a los principios del siglo XX:

1. Precursores: Fordismo y sistema de producción japonés:

Fordismo (Principios del siglo XX): Henry Ford introdujo la producción en masa, minimizando el tiempo de producción y reduciendo costes mediante la estandarización y la eficiencia en la línea de montaje.

Post Segunda Guerra Mundial - Sistema de producción japonés: Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón adoptó y adaptó los principios del fordismo, pero con un enfoque en la calidad y la eficiencia en lugar de la producción masiva.

2. Kiichiro Toyoda y Taichi Ohno:

Década de 1930: Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota, junto con ingenieros como Taiichi Ohno, comenzaron a desarrollar un enfoque más eficiente y flexible para la producción, sembrando las semillas de lo que se convertiría en JIT.

3. Desarrollo del sistema Just-in-Time:

Décadas de 1950 y 1960: Toyota continuó refinando su sistema de producción, adoptando prácticas como la producción en pequeños lotes y el concepto de "pull system", donde la producción se inicia en respuesta a la demanda real, en lugar de basarse en la producción anticipada.

Década de 1970: La crisis del petróleo y la presión competitiva impulsaron a Toyota a perfeccionar aún más su sistema. El término "Just-in-Time" fue acuñado para describir la producción que responde justo en el momento necesario.

4. Principios clave de JIT:

Producción "Pull": La producción se inicia en respuesta a la demanda del cliente, evitando la sobreproducción.

Cero desperdicio (Muda): Se busca eliminar cualquier actividad que no agregue valor al producto final.

Flexibilidad y adaptabilidad: JIT fomenta la capacidad de ajustar rápidamente la producción a cambios en la demanda.

5. Expansión global:

Décadas de 1980 y 1990: La eficacia de JIT en Toyota no pasó desapercibida. Muchas empresas alrededor del mundo comenzaron a adoptar y adaptar estos principios a sus propias operaciones, extendiendo la filosofía Just-in-Time globalmente.

6. Legado y continua evolución:

Siglo XXI: JIT se ha convertido en un componente central de las estrategias de gestión de la cadena de suministro y producción a nivel mundial. Aunque ha enfrentado desafíos, su legado perdura, y su continua evolución refleja la capacidad de adaptación de esta metodología a las cambiantes dinámicas del entorno empresarial global.

La historia de Just-in-Time es un testimonio de cómo la innovación y la adaptabilidad pueden transformar no solo una empresa sino también todo un paradigma industrial, dejando un legado duradero en la eficiencia operativa y la gestión logística.

Beneficios operativos de JIT en logística:

La implementación de la metodología Just-in-Time (JIT) en la gestión logística conlleva una serie de beneficios operativos fundamentales, transformando la forma en que las empresas abordan la cadena de suministro y la gestión de inventarios.

Reducción de costes de almacenamiento:

  • Eficiencia en el espacio: Al minimizar los niveles de inventario almacenado, las empresas reducen los costes asociados con el espacio de almacenamiento, permitiendo una utilización más efectiva de las instalaciones logísticas.
  • Eliminación de costes de mantenimiento: La disminución de inventarios ociosos reduce los costes de mantenimiento, asegurando una gestión más rentable de los recursos.

Mejora de la rotación de existencias:

  • Optimización de la cadena de suministro: La adopción de JIT facilita una rotación de existencias más rápida y constante. Esto no solo mantiene los productos frescos y actualizados, sino que también mejora la capacidad de respuesta ante cambios en la demanda del mercado.

Flexibilidad en la producción y entrega:

  • Adaptabilidad a la demanda: JIT permite una producción y entrega ajustadas a la demanda real, ofreciendo flexibilidad para adaptarse a cambios imprevistos en la demanda del mercado. Esto asegura que los recursos se utilicen de manera eficiente y que los clientes reciban productos según sus necesidades.

Reducción de desperdicios y pérdidas:

  • Minimización de obsolescencia: Al recibir productos justo a tiempo, se reduce el riesgo de obsolescencia de inventario, minimizando pérdidas asociadas con productos no vendidos.
  • Eliminación de excesos: La estrategia JIT elimina la acumulación de excesos en inventario, reduciendo el riesgo de productos no utilizados o que pierden valor con el tiempo.

Mejora en la calidad del producto:

  • Control continuo de calidad: La producción JIT enfatiza la calidad desde el principio, ya que la inspección y corrección son integradas en el proceso de producción. Esto conduce a una mejora constante en la calidad del producto.

Reducción de tiempos de ciclo:

  • Procesos ágiles: La sincronización precisa de la producción y la entrega reduce los tiempos de ciclo, optimizando la eficiencia operativa y permitiendo una respuesta rápida a las demandas cambiantes del mercado.

Mejora en las relaciones con proveedores:

  • Colaboración efectiva: La implementación de JIT fomenta la colaboración estrecha con proveedores, mejorando la comunicación y la eficiencia en toda la cadena de suministro.

Estrategias prácticas para implementar JIT:

La implementación exitosa de la metodología Just-in-Time (JIT) en la gestión logística requiere una planificación detallada y una ejecución precisa. Aquí presentamos estrategias prácticas que las empresas pueden adoptar para integrar JIT de manera efectiva en sus operaciones:

Colaboración estrecha con proveedores:

  • Establecer alianzas estratégicas: Desarrollar relaciones sólidas con proveedores clave es esencial. Compartir información en tiempo real sobre demandas y capacidades permite una producción y entrega más alineada con la demanda real.
  • Contratos flexibles: Implementar contratos que permitan ajustes ágiles en los volúmenes de producción y entregas según las variaciones en la demanda.

Tecnología y automatización:

  • Sistemas de información avanzados: Adoptar sistemas de información avanzados, como software de gestión de almacenes (SGA) y sistemas ERP, para facilitar la monitorización en tiempo real de la cadena de suministro.
  • Automatización de procesos: Incorporar tecnologías automatizadas en los procesos logísticos, como sistemas de picking automatizado y robots, para aumentar la eficiencia y minimizar errores.

Capacitación del personal:

  • Programas de formación continua: Diseñar programas de formación robustos para el personal, enfocados en las prácticas y principios de JIT.
  • Cultura de eficiencia: Fomentar una cultura organizacional que valore la eficiencia, la responsabilidad y la mejora continua.

Sincronización con la demanda del mercado:

  • Análisis de datos: Utilizar análisis de datos y herramientas de pronóstico para comprender las tendencias del mercado y ajustar los niveles de producción y almacenamiento en consecuencia.
  • Modelos de demanda ágiles: Desarrollar modelos de demanda ágiles que permitan adaptaciones rápidas a cambios inesperados.

Gestión efectiva de inventarios:

  • Rotación continua de existencias: Establecer políticas que promuevan la rotación constante de existencias para evitar acumulaciones innecesarias.
  • Control de calidad integrado: Integrar controles de calidad en cada etapa del proceso de producción para reducir la posibilidad de productos defectuosos.

Establecimiento de indicadores clave de rendimiento (KPI):

  • Medición continua: Definir y monitorizar KPIs relevantes, como tiempo de ciclo, niveles de inventario, y precisión de entregas, para evaluar y mejorar continuamente el rendimiento.
  • Retroalimentación constante: Utilizar datos recopilados para realizar ajustes y mejoras constantes en los procesos.

Conclusión:

En un mundo logístico cada vez más dinámico, la implementación efectiva de sistemas Just-in-Time se presenta como una estrategia clave para minimizar inventarios ociosos y mejorar la eficiencia operativa. Aquellas empresas que adoptan esta filosofía no solo experimentan beneficios financieros significativos, sino que también están mejor posicionadas para enfrentar los desafíos cambiantes del mercado con agilidad y eficacia. La implementación de JIT es más que una estrategia; es una visión de eficiencia y excelencia logística que impulsa el éxito a largo plazo.

En el mundo dinámico de la logística y más concretamente en la gestión de almacenes, la precisión del inventario juega un papel crucial en el éxito operativo. Mantener un control preciso de las existencias no solo es esencial para satisfacer la demanda del cliente, sino también para optimizar los recursos y reducir los costes operativos. En este artículo, se explora en detalle cómo la implementación de estrategias efectivas puede mejorar la precisión del inventario mediante la utilización de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). Estas estrategias no solo brindan beneficios tangibles, sino que también se alinean con las necesidades y expectativas de los responsables de logística, permitiendo una operación fluida y eficiente.

Importancia de la precisión del inventario en la logística

Cómo la precisión impacta en la cadena de suministro

La precisión del inventario es una rueda que impulsa la maquinaria de la cadena de suministro. Los errores en el inventario pueden resultar en desafíos en la planificación, la reposición y la satisfacción del cliente. Un exceso de inventario puede llevar a costes innecesarios de almacenamiento y obsolescencia, mientras que un inventario insuficiente puede conducir a retrasos en la entrega y pérdida de ventas. Por lo tanto, mantener un equilibrio preciso es esencial para garantizar una cadena de suministro eficiente y satisfactoria.

Beneficios de la precisión del inventario

La precisión del inventario no solo es una responsabilidad operativa, sino también una estrategia empresarial inteligente. Entre los beneficios clave se encuentran la reducción de costes de almacenamiento, la mejora de la satisfacción del cliente y la optimización de las decisiones logísticas. Un inventario preciso permite una planificación más efectiva y reduce la posibilidad de errores que podrían afectar negativamente a la cadena de suministro.

Cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) mejora la precisión del inventario

Funcionalidades clave del SGA para la precisión del inventario

El SGA se ha convertido en un aliado esencial en la búsqueda de la precisión del inventario. Sus características específicas, como el seguimiento en tiempo real, la gestión automatizada de datos y el ajuste automático, se combinan para ofrecer un control y visibilidad sin precedentes sobre las existencias. La capacidad de monitorear y registrar cada movimiento de inventario garantiza una imagen precisa y actualizada, lo que a su vez mejora la toma de decisiones informadas.

Automatización de procesos para la precisión del inventario

La automatización es un pilar en la mejora de la precisión del inventario. Los procesos manuales están sujetos a errores humanos, que pueden multiplicarse en un entorno de alta rotación. El SGA permite automatizar tareas como el registro de movimientos de las existencias y la actualización de registros, minimizando la posibilidad de errores y garantizando datos precisos y coherentes.

Uso de tecnologías avanzadas en la precisión del inventario

La evolución tecnológica también juega un papel importante en la mejora de la precisión del inventario. Tecnologías como la Identificación por Radiofrecuencia (RFID) y el Internet de las Cosas (IoT) permiten un seguimiento en tiempo real y una recolección de datos más precisa. Estos datos pueden utilizarse para predecir patrones de demanda y detectar desviaciones en el inventario de manera temprana.

Estrategias prácticas para mejorar la precisión del inventario con un SGA

Implementación de un proceso de recuento cíclico

Los recuentos cíclicos, a diferencia de los recuentos físicos masivos, implican realizar recuentos regulares de agrupaciones de artículos/ubicaciones. Estos recuentos programados permiten identificar discrepancias y corregirlas de manera rápida y eficiente. El SGA puede facilitar la programación y ejecución de estos recuentos, asegurando que ningún rincón quede desatendido.

Establecimiento de parámetros y alertas

Configurar parámetros en el SGA que indiquen umbrales de inventario críticos es una estrategia efectiva para detectar desviaciones en tiempo real. Estos umbrales pueden activar alertas automáticas que notifican a los responsables cuando el inventario cae por debajo de cierto nivel o cuando ocurren cambios inesperados. Esta anticipación permite tomar medidas inmediatas y minimizar cualquier impacto negativo.

Capacitación del personal y mejores prácticas

Aunque el SGA es una herramienta poderosa, su efectividad depende de cómo se utilice. Capacitar al personal en su uso efectivo y en las mejores prácticas de gestión de inventario es esencial. Esto incluye la entrada precisa de datos, el uso adecuado de códigos de barras o RFID y la comprensión de los informes generados por el sistema.

Monitoreo y mejora continua de la precisión del inventario

Análisis de discrepancias y ajustes

La revisión constante de las discrepancias entre los datos del SGA y el inventario físico es un paso esencial. Estas discrepancias pueden surgir debido a errores de entrada, pérdida, daño o robo. Analizar las causas raíz y realizar ajustes precisos garantiza que el inventario refleje con precisión la realidad del almacén.

Uso de datos para optimizar procesos

El SGA no solo registra los movimientos de inventario, sino que también recopila una gran cantidad de datos valiosos. Al analizar estos datos, los responsables logísticos pueden identificar patrones, tendencias y oportunidades de mejora en los procesos de inventario. Esto permite optimizar la distribución del inventario, predecir la demanda y tomar decisiones informadas.

Conclusiones

En el competitivo mundo de la logística, la precisión del inventario es un factor determinante en la eficiencia y la satisfacción del cliente. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se ha convertido en un aliado esencial para lograr esta precisión. Al implementar estrategias específicas y aprovechar las capacidades del SGA, las empresas pueden optimizar sus operaciones, reducir costes y mantener una ventaja competitiva. Mantener un inventario preciso ya no es una opción, sino una necesidad para una gestión de almacenes exitosa en la era moderna.

La logística empresarial es un terreno en constante evolución, y en este entorno, la automatización de procesos en almacenes se ha erigido como un elemento esencial para impulsar la eficiencia y reducir errores. Para los responsables de logística, la búsqueda de soluciones que optimicen el flujo de trabajo y aumenten la precisión se ha convertido en una prioridad. En este artículo, exploraremos cómo la automatización, junto con los sistemas de gestión de almacenes (SGA), puede revolucionar la manera en que las empresas gestionan sus operaciones logísticas.

Beneficios de la Automatización en la Gestión de Almacenes

La adopción de la automatización en la gestión de almacenes ofrece una serie de ventajas cruciales para los responsables de logística y las empresas en general. La mejora en la eficiencia y productividad es una de las primeras recompensas. Los procesos automatizados permiten un flujo de trabajo constante y libre de interrupciones, lo que resulta en una disminución significativa de los tiempos de procesamiento y en una mayor rapidez en el cumplimiento de pedidos.

La reducción de errores es otra ventaja fundamental. La automatización elimina gran parte de las tareas manuales propensas a errores humanos, garantizando una mayor precisión en la manipulación de productos y en la gestión de inventario. Además, la optimización de recursos y la disminución de costes operativos son efectos tangibles de la automatización. La asignación automática de tareas y la eficiente utilización de recursos humanos y materiales se traducen en ahorros sustanciales a lo largo del tiempo.

Rol de los Sistemas de Gestión de Almacenes (SGA) en la Automatización

Los sistemas de gestión de almacenes (SGA) desempeñan un papel esencial en la automatización de los procesos logísticos. La interconexión de tecnologías permite una sincronización fluida de las operaciones, asegurando una gestión de almacén sin fisuras. Estos sistemas son la columna vertebral que une la automatización y la funcionalidad práctica en un todo coherente.

Los SGA facilitan la automatización al permitir la supervisión y control centralizados de todos los aspectos de la operación logística. Esto incluye la capacidad de rastrear el inventario en tiempo real, asignar tareas automáticamente y optimizar rutas y movimientos. La integración eficaz de estas tecnologías con los procesos automatizados conduce a una operación logística fluida y altamente optimizada.

Funcionalidades Clave de un SGA en la Automatización de Procesos

La capacidad de un SGA para mejorar la automatización en la gestión de almacenes radica en sus funcionalidades clave. Uno de los aspectos fundamentales es el seguimiento en tiempo real del inventario. Esto permite a los responsables de logística obtener una visión instantánea de los niveles de existencias y la disponibilidad de productos, lo que simplifica la toma de decisiones informadas.

Otra funcionalidad es la planificación y asignación automática de tareas. Con la automatización, las tareas son asignadas de manera inteligente según la demanda y la disponibilidad de recursos. Esto asegura una distribución equitativa de las tareas y minimiza la ocurrencia de cuellos de botella.

Impacto en la Productividad y Eficiencia

La automatización de procesos en almacenes tiene un impacto directo en la productividad y eficiencia de las operaciones. La reducción del tiempo de procesamiento es una de las mejoras más evidentes. Al eliminar la necesidad de intervenciones manuales repetitivas, los procesos se aceleran de manera significativa.

La velocidad de cumplimiento de pedidos también aumenta considerablemente. Los sistemas automatizados permiten una gestión más precisa, desde la selección de productos hasta el empaquetado y envío. Esto conduce a tiempos de respuesta más cortos y a una mayor satisfacción del cliente.

Reducción de Errores y Aumento de la Precisión

La automatización de procesos también desempeña un papel crucial en la reducción de errores y el aumento de la precisión. Los errores humanos, como entradas de datos incorrectas o selecciones de productos erróneas, son minimizados drásticamente a medida que los sistemas automatizados toman el control. Esto asegura que los productos correctos sean seleccionados, empaquetados y enviados, evitando costosas devoluciones y pérdidas.

La eliminación de la necesidad de intervenciones manuales también contribuye a mantener estándares de calidad más altos. Los sistemas automatizados garantizan que cada paso del proceso se realice según los parámetros establecidos, lo que mejora la integridad de los productos y la satisfacción del cliente.

Implementación Exitosa de la Automatización en Almacenes

La implementación exitosa de la automatización en almacenes requiere una planificación meticulosa y una ejecución cuidadosa. Evaluar las necesidades específicas de la empresa es el primer paso crítico. Comprender qué procesos se beneficiarían más de la automatización y cómo se integran con los sistemas existentes es esencial para garantizar una transición sin problemas.

La selección de las tecnologías adecuadas también es fundamental. El SGA debe ser elegido en función de las necesidades y objetivos de la empresa. Una vez seleccionadas las tecnologías, la capacitación adecuada del personal es esencial para asegurar que se aprovechen al máximo.

Factores Críticos para una Implementación Exitosa

La personalización de los sistemas de automatización es un factor crítico. Adaptar los sistemas a las necesidades y operaciones específicas de la empresa garantiza una integración efectiva sin interrupciones en las operaciones diarias.

La integración sin problemas es otro aspecto importante. Las tecnologías automatizadas deben trabajar en armonía con los sistemas existentes, evitando cualquier impacto negativo en las operaciones actuales.

Capacitación y Adopción por el Personal

La capacitación del personal es esencial para garantizar una adopción exitosa de la automatización. Los empleados deben estar familiarizados con las nuevas tecnologías y entender cómo aprovecharlas para maximizar la eficiencia.

Fomentar una cultura de automatización y eficiencia es crucial. Mostrar los beneficios tangibles de la automatización y cómo mejora la calidad de su trabajo puede inspirar a los empleados a adoptar estos cambios.

Medición y Optimización Continua

La automatización no es un proceso estático; debe ser constantemente evaluada y mejorada. La recopilación y análisis de datos juegan un papel vital en este proceso.

Análisis de Datos para Identificar Ineficiencias y Patrones

La recopilación de datos permite identificar ineficiencias y patrones en los procesos automatizados. Estos datos informan las decisiones y ajustes necesarios para optimizar aún más la eficiencia y la precisión.

Mantenimiento y Actualización de Sistemas de Automatización

Mantener las tecnologías de automatización actualizadas es esencial. Los sistemas deben adaptarse a las cambiantes demandas del negocio y a las nuevas tecnologías emergentes.

Beneficios Financieros de la Automatización

La automatización en la gestión de almacenes no solo se trata de mejoras operativas, sino también de beneficios financieros. El retorno de la inversión (ROI) en sistemas de automatización puede ser sustancial, especialmente cuando se consideran los ahorros a largo plazo en costes operativos y la reducción de errores.

Conclusiones

En un mundo logístico en constante cambio, la automatización de procesos en almacenes emerge como un pilar para la optimización y el éxito. La integración armoniosa entre sistemas de gestión de almacenes (SGA) y los sistemas automatizados del almacén, potencia la automatización y transforma los almacenes tradicionales en centros de eficiencia. Los responsables de logística deben abrazar este cambio como la clave para un futuro logístico más ágil, preciso y rentable.

En el complejo mundo de la intralogística, la optimización del espacio de almacenamiento se ha convertido en una prioridad para las empresas que desean mejorar la eficiencia operativa y reducir costes. Un aspecto clave para alcanzar este objetivo es la implementación de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). En este artículo, exploraremos cómo un SGA puede ayudar a optimizar el espacio de almacenamiento y cómo su integración puede llevar a una gestión de almacén más eficiente y rentable.

La importancia de la optimización del espacio en la gestión de almacenes

En el vertiginoso mundo de la logística empresarial, la optimización del espacio de almacenamiento se convierte en un factor determinante para el éxito y la eficiencia operativa. Un almacén bien organizado y aprovechado al máximo es esencial para garantizar un flujo de trabajo fluido y reducir costes innecesarios. La eficaz utilización del espacio no solo permite almacenar más productos, sino que también facilita la manipulación y recogida ágil de mercancías, mejorando significativamente la productividad general. En este sentido, la optimización del espacio con la ayuda de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se convierte en una estrategia clave para impulsar la competitividad y el rendimiento logístico de cualquier empresa.

Beneficios de optimizar el espacio de almacenamiento

La optimización del espacio de almacenamiento con un SGA conlleva numerosos beneficios para las empresas. Entre ellos se incluyen:

  • Maximización de la capacidad de almacenamiento: Al utilizar un SGA, las empresas pueden aprovechar al máximo cada metro cúbico de su almacén, lo que permite almacenar más productos en el mismo espacio físico.
  • Reducción de costes operativos: Un espacio optimizado significa una mejor utilización de recursos como mano de obra, energía y elementos de manipulación.
  • Agilización de operaciones: La optimización del espacio con un SGA permite una disposición lógica de los productos, lo que facilita la ubicación y el acceso rápido, acelerando las operaciones de almacenamiento y preparación de pedidos.

Cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) puede ayudar en la optimización del espacio

Funcionalidades clave del SGA para la optimización del espacio

Un SGA ofrece una serie de funcionalidades que contribuyen directamente a la optimización del espacio en el almacén:

  • Gestión inteligente del inventario: El SGA rastrea y administra el inventario en tiempo real, lo que permite una visión clara de los niveles de existencias y una mejor planificación del espacio disponible.
  • Planificación y asignación automática de ubicaciones: Con un SGA, es posible asignar automáticamente ubicaciones de almacenaje basadas en la demanda (rotación) y las características del producto, lo que evita la falta de espacio o el desperdicio de espacio valioso.

Automatización de procesos para un uso eficiente del espacio

La automatización de procesos es fundamental para garantizar un uso eficiente del espacio en el almacén. Con la ayuda de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA), tareas repetitivas como el recuento de inventario, el seguimiento de movimientos y la planificación de ubicaciones de picking pueden ser automatizadas. Esto libera tiempo y recursos, permitiendo que el personal se enfoque en actividades estratégicas y decisiones clave para la optimización del espacio. La automatización también reduce la posibilidad de errores humanos, lo que mejora la precisión del inventario y la organización general del almacén. Al utilizar la tecnología del SGA para automatizar los procesos, las empresas pueden lograr una mayor eficiencia y maximizar el uso del valioso espacio de almacenamiento disponible.

Optimización de la ubicación de productos con el SGA

Una de las funciones clave de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) es la optimización estratégica de la ubicación de productos en el almacén. Con el SGA, las empresas pueden planificar y asignar automáticamente ubicaciones de almacenaje basadas en la demanda y las características específicas de cada producto. Esta automatización inteligente evita la falta de espacio o el desperdicio de áreas valiosas, permitiendo un uso más eficiente del espacio disponible. Al optimizar la ubicación de los productos, se minimizan las distancias de recorrido y se agiliza el proceso de picking, lo que a su vez mejora la productividad y la velocidad operativa. La disposición estratégica del inventario, respaldada por el SGA, se convierte en un factor clave para una gestión de almacén altamente eficiente y rentable.

Mejores prácticas para optimizar el espacio de almacenamiento con un SGA

Análisis de datos y toma de decisiones basadas en el SGA

El análisis de datos y la toma de decisiones basadas en el SGA son aspectos fundamentales para optimizar el espacio de almacenamiento. El SGA recopila datos relevantes sobre el uso del espacio y el movimiento del inventario en tiempo real. Mediante un análisis detallado de estos datos, los responsables de logística pueden obtener una visión clara del rendimiento del almacén, identificar áreas de mejora y tomar decisiones informadas para optimizar la distribución del espacio. Con información precisa y actualizada, las empresas pueden implementar estrategias eficientes para maximizar el uso del espacio, mejorar la disposición de productos y agilizar las operaciones logísticas en general.

Implementación de un diseño de almacenamiento eficiente

La implementación de un diseño de almacenamiento eficiente es un paso fundamental para aprovechar al máximo el espacio disponible en el almacén. Un enfoque estratégico en el diseño implica considerar cuidadosamente las características de los productos, la rotación de inventario y la demanda, para garantizar una distribución óptima de los artículos en el espacio asignado. La clasificación inteligente de productos y la ubicación adecuada de las existencias de alta rotación cerca de las zonas de empaquetado o muelle pueden reducir considerablemente las distancias de recorrido y mejorar la productividad del personal del almacén. Además, la utilización de tecnologías avanzadas, como el uso de sistemas de almacenaje compactos o estanterías automatizadas, contribuye a maximizar la capacidad de almacenamiento y facilitar la manipulación de productos en el almacén. La implementación de un diseño de almacenaje eficiente no solo optimiza el espacio disponible, sino que también mejora la eficiencia operativa y permite un flujo de trabajo más fluido y organizado en el almacén.

Uso de tecnologías avanzadas para maximizar el espacio

Para maximizar el espacio de almacenaje, las empresas pueden recurrir a tecnologías avanzadas que optimicen la disposición de los productos de manera eficiente. La automatización de almacenes, por ejemplo, permite utilizar sistemas de almacenaje en altura, aprovechando al máximo el volumen disponible verticalmente. Otras tecnologías, como el uso de estanterías de doble profundidad o sistemas de clasificación inteligentes, permiten una mejor organización y acceso a los productos. La combinación de estas tecnologías con la inteligencia del SGA garantiza una distribución estratégica del inventario, reduciendo distancias de recorrido y optimizando el espacio disponible en el almacén. Al implementar estas soluciones tecnológicas, las empresas pueden lograr una mayor eficiencia en el uso del espacio y mejorar significativamente sus operaciones logísticas.

Conclusiones

En conclusión, la optimización del espacio de almacenamiento es un aspecto crucial para mejorar la eficiencia operativa y reducir costos en la gestión de almacenes. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se presenta como una solución tecnológica invaluable para lograr este objetivo. Al aprovechar las funcionalidades del SGA, automatizar procesos y tomar decisiones informadas basadas en datos, las empresas pueden optimizar su espacio de almacenamiento y alcanzar un mayor nivel de eficiencia en sus operaciones logísticas. Implementar un SGA adecuado para las necesidades de la empresa puede marcar la diferencia entre un almacén enfocado como centro de coste y uno altamente organizado, rentable y que impulsa el negocio. Con un enfoque en la optimización del espacio, las empresas pueden mejorar significativamente su capacidad de respuesta, reducir costos y mantenerse competitivas en un mercado en constante evolución. La inversión en un SGA no solo se traduce en una mejora de la eficiencia operativa, sino que también impulsa el crecimiento sostenible y el éxito a largo plazo de la empresa. La optimización del espacio de almacenamiento con un SGA es la clave para alcanzar una gestión logística más inteligente y rentable en el mundo empresarial actual.

En el ámbito de la logística, la gestión de devoluciones es un componente crítico para garantizar la satisfacción del cliente y la eficiencia de la cadena de suministro. En este artículo, se explorará cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) puede simplificar y mejorar significativamente el proceso de RMA (Return Merchandise Authorization). Dirigido a responsables de logística, descubriremos los beneficios de implementar un SGA en el manejo de devoluciones y cómo esta solución tecnológica puede optimizar todo el ciclo de devolución de productos.

¿Qué es un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) y cómo se relaciona con la Gestión de Devoluciones?

  • Definición y funciones clave de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA)

Un SGA es un software que se encarga de gestionar de manera eficiente las operaciones en un almacén, optimizando el flujo de trabajo, el inventario y los procesos logísticos. Sus funciones principales incluyen la recepción, almacenamiento, picking y despacho de productos. Sin embargo, la utilidad de un SGA va más allá de estas operaciones básicas, ya que también puede ser una herramienta invaluable para la gestión de devoluciones.

  • La importancia de la Gestión de Devoluciones en la Cadena de Suministro

La gestión de devoluciones juega un papel esencial en la cadena de suministro, ya que afecta directamente la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa. Un proceso de devolución eficiente y transparente puede marcar la diferencia entre una experiencia positiva y una experiencia negativa para el cliente. Un SGA bien implementado puede reducir los tiempos de respuesta, minimizar errores y aumentar la satisfacción del cliente, lo que a su vez mejora la imagen de la empresa en el mercado.

Beneficios de Implementar un SGA para la Gestión de Devoluciones

  • Agilización del Proceso de Devoluciones con un SGA

Con un SGA, el proceso de devoluciones se simplifica y acelera considerablemente. Los responsables de logística pueden gestionar y autorizar rápidamente las solicitudes de devolución, lo que disminuye el tiempo de respuesta al cliente. Además, el SGA automatiza la generación de etiquetas de envío de devoluciones, facilitando la logística inversa y agilizando el proceso de recepción de productos devueltos.

  • Reducción de Errores y Mejora en la Precisión del Inventario

Los errores en la gestión de devoluciones pueden ser costosos y afectar la satisfacción del cliente. Un SGA ayuda a minimizar errores al proporcionar una guía paso a paso para el personal del almacén durante todo el proceso de devolución. Además, la actualización en tiempo real del inventario después de una devolución mejora la precisión y la trazabilidad del stock, evitando problemas como la sobreventa o la falta de productos.

  • Mayor Transparencia y Trazabilidad en el Proceso de Devoluciones

La transparencia y la trazabilidad son fundamentales en el proceso de devoluciones. Un SGA registra todas las etapas del proceso de RMA, desde la solicitud inicial hasta la resolución final. Esto permite un seguimiento preciso de cada devolución, lo que es valioso para el análisis de datos y la mejora continua del proceso.

Integración de Sistemas: SGA y RMA

  • Cómo el SGA Facilita la Integración con el Sistema de Gestión de Devoluciones

La integración entre el SGA y el Sistema de Gestión de Devoluciones (RMA) es esencial para una gestión de devoluciones simplificada y eficiente. Un SGA puede conectarse con el RMA para sincronizar datos y mantener una visión holística de las operaciones de logística inversa. Esto permite una comunicación fluida entre ambos sistemas, mejorando la coordinación y evitando la duplicación de tareas.

  • Ventajas de Sincronizar Datos entre el SGA y el RMA

Al sincronizar datos entre el SGA y el RMA, se evita la pérdida de información y se mejora la precisión de los registros. La información actualizada en tiempo real permite una toma de decisiones más informada y una planificación más efectiva en el manejo de devoluciones. Además, la sincronización de datos facilita el análisis de métricas y el monitoreo del rendimiento del proceso de RMA.

Mejores Prácticas para Optimizar el Proceso de RMA con un SGA

  • Diseño de Flujos de Trabajo Eficientes

El diseño de flujos de trabajo eficientes es fundamental para una gestión de devoluciones optimizada. Con la ayuda de un SGA, los responsables de logística pueden analizar y mejorar los flujos de trabajo existentes, eliminando cuellos de botella y simplificando tareas repetitivas. La personalización de los flujos de trabajo según las necesidades específicas de la empresa contribuye a una gestión de devoluciones más ágil y efectiva.

  • Capacitación y Formación del Personal para una Implementación Exitosa

La implementación de un SGA requiere una capacitación adecuada para el personal del almacén y los responsables de logística. Es fundamental que los empleados comprendan cómo utilizar el sistema de manera óptima para aprovechar al máximo sus funcionalidades en la gestión de devoluciones. La formación continua y el acceso a recursos de soporte son clave para garantizar una implementación exitosa y el éxito a largo plazo del SGA.

  • Monitoreo y Análisis de Métricas de Devoluciones

El monitoreo y análisis de métricas de devoluciones son esenciales para medir el rendimiento del proceso de RMA. Con un SGA, se pueden obtener datos precisos sobre tiempos de respuesta, tasa de devoluciones, motivos de devolución, entre otros. Estas métricas brindan información valiosa para identificar áreas de mejora, optimizar flujos de trabajo y tomar decisiones basadas en datos para una gestión de devoluciones más efectiva.

Conclusiones

La gestión de devoluciones es un aspecto crucial en la logística moderna y puede afectar tanto la satisfacción del cliente como la eficiencia de la cadena de suministro. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se presenta como una solución tecnológica valiosa para simplificar y optimizar el proceso de RMA. Desde la agilización del proceso de devoluciones hasta la reducción de errores y una mayor transparencia en las operaciones, un SGA ofrece una serie de beneficios que pueden marcar la diferencia en la satisfacción del cliente y el éxito empresarial. Al integrar sistemas como el SGA y el RMA, y seguir las mejores prácticas para optimizar el proceso de devoluciones, las empresas pueden mejorar su eficiencia logística y ofrecer una experiencia excepcional a sus clientes.

En los últimos años varias empresas han apostado por los sistemas de carruseles, incorporando una de sus dos versiones (vertical u horizontal), o incluso combinando ambas, almacenes de todo tipo han observado como su gestión mejoraba. Le contamos en qué consisten y cómo puede beneficiar a tu empresa.

¿Qué es un sistema de carruseles? 

Un sistema de carrusel consiste en un conjunto de estanterías, dispuestas vertical  u horizontalmente, donde la mercancía se almacena y rota gracias a la ayuda de un motor y un software que lo gestiona.

Los carruseles funcionan mediante una estrategia de “producto a operario”. Para ello, se controlan con un Software de Gestión de Almacenes. El operario solicita informáticamente la carga y el software pone en marcha el sistema de carruseles para entregársela. A la vez, el SGA hace un control preciso del inventario, pudiendo acceder a la información en cualquier momento.

Su disposición vertical u horizontal depende de las necesidades del cliente y de las dimensiones de la nave logística. Los carruseles representan una alternativa para empresas que quieren automatizar sus almacenes pero no pueden instalar transelevadores.

¿Qué es un almacén horizontal?

El almacén automático horizontal es aquel formado por un conjunto de estantes que se desplazan lateralmente, formando un óvalo. Cuenta con una estructura de guías de la que se suspende una serie de módulos o contenedores unidos entre sí.

estacion pickin almacen automatico carruseles

Con el sistema de carruseles, el operario puede solicitar y recibir la mercancía desde el puesto de picking.

Este transporte de la mercancía facilita el picking al operario, que la recibe en su puesto de trabajo. Además, el sistema puede optimizarse aún más gracias a la instalación de otros elementos, como dispositivos pick-to-light y put-to-light.

La maquinaría de este tipo de almacenes posee un eje de rotación horizontal, permitiendo que la mercancía se mueva en ambos sentidos (de derecha a izquierda y viceversa). De este modo, la unidad logística llega lo antes posible al operario, recorriendo siempre el camino más corto.

¿Qué es un carrusel horizontal? 

El carrusel horizontal tiene una morfología propia que permite optimizar el proceso de picking en almacenes con un espacio compacto. El mecanismo gira automáticamente para hacer accesible el módulo que contiene la mercancía solicitada.

Lo forman varios elementos y secciones:

  • Sistema de control: Recibe las órdenes del SGA y a veces también directamente del operario. Este ordenador se programa para que lleve la mercancía de la manera más rápida posible.
  • Sección cerrada: donde se encuentra el motor del carrusel, el carril y la cadena de tracción.
  • Sección abierta: uno de los lados del carrusel permanece abierto para que el operario pueda coger cada una de los artículos.

La altura que alcanzan los carruseles horizontales es más bien poca (aproximadamente 1,5-2 metros), por lo que se adaptan a espacios bajos o con elementos de la construcción como vigas. No obstante, su distancia puede ser considerable, llegando a los 20 metros.

Las ventajas de un sistema de carruseles horizontal

El aumento del rendimiento en los procesos de almacenaje, distribución y traslado de mercancías suponen un gran beneficio. Sin embargo, el almacén automático horizontal resulta ventajoso en otros aspectos.

  • El espacio se aprovecha al máximo, ya que los pasillos se reducen entre un 20% y un 40%.
  • Los operarios acceden de manera ágil, segura y rápida a la mercancía, sin necesidad de desplazamientos.
  • El inventario se controla de manera informática, reduciendo las pérdidas y los tiempos por no localizar algún artículo.
  • El almacén queda totalmente cerrado, excepto por el pequeño sector que queda abierto para el operario. Esto ayuda a mantener las condiciones de almacenaje y seguridad de la mercancía.
  • Disponible para espacios bajos inferiores a 3 metros.

¿Qué es un almacén automático vertical?

Los almacenes automáticos verticales disponen de de un sistema de estantes colocados verticalmente, uno encima de otro, como si formasen un gran armario. Toda la estructura permanece cerrada al exterior, y solo posee una abertura en la parte inferior, donde se sitúa el puesto de picking.

De todo el sistema, el elemento principal es su lanzadera, controlada por un software de gestión. Su mecanismo permite que se desplace en sentido vertical entre los estantes, retirando la carga solicitada informáticamente. Cuando la ha recogido, vuelve a moverse, esta vez hacia abajo, para entregársela al operario.

La profundidad de las bandejas puede variar dependiendo del espacio disponible (entre 600 mm y 800 mm), igual que su largo (entre 2.000 y 4.200 mm). Por otro lado, cada bandeja puede dividirse en varios compartimientos, optimizando el volumen de almacenaje interior.

Estas separaciones son flexibles, por lo que pueden adaptarse a las necesidades del cliente y al número de referencias requeridas en cada momento. Constituyen una alternativa eficaz para las empresas farmacéuticas.

¿Qué es un carrusel vertical? 

La estructura de los carruseles verticales está formada por un conjunto de estantes o bandejas que rotan sobre un eje vertical. El movimiento responde a las órdenes dadas de manera manual, semiautomática o automática a través del software de gestión.

almacén carruseles verticales

Los almacenes automáticos verticales alcanzan grandes alturas, aprovechando espacio antes en desuso.

La acción del motor y de microprocesador logran la eficiencia del mecanismo de los carruseles verticales:

  • Motor de corriente continua: permite un funcionamiento silencioso y a una velocidad óptima y sin aceleraciones, algo imprescindible para ciertos tipo de mercancía (como alimentos o medicamentos).
  • Microprocesador: controla el movimiento de la lanzadera para que ésta acceda con precisión a la bandeja correcta. 

Las ventajas de un sistema de carruseles vertical

En la actualidad, de entre todos los tipos de almacenes automáticos, el vertical es el más implementado. Entre sus ventajas, la optimización del espacio (hasta un 90% más que otros sistemas) y del tiempo de trabajo.

  • Optimización del espacio en naves industriales de gran altura: los almacenes verticales pueden alcanzar hasta los 30 metros, aunque la media son 15 metros. De este modo, se recupera y se hace accesible espacio antes desaprovechado.
  • Aumento de la productividad: el picking se agiliza gracias al uso de software; el SGA ó el operario solicita la unidad logística y, en pocos segundos, la lanzadera del carrusel se la entrega sin errores.
  • Almacenaje de cargas con diferentes dimensiones y pesos: la posibilidad de dividir los estantes según necesidad, permite guardar mercancías diversas.
  • Elevación de mercancías pesadas: desplazar cargas paletizadas o voluminosas ya no representa un problema.

¿Por qué instalar un sistema de carruseles?

Cualquier empresa logística puede beneficiarse de la instalación de un almacén automático, sea este vertical y horizontal. Las ventajas son múltiples, especialmente para empresas que no pueden permitirse un sistema totalmente automático.

Los estudios apuntan a que el retorno de la inversión (ROI) llega en solo 6 meses gracias a una combinación de diversos factores.

  • Mejora ergonomía: el operario permanece en el puesto de picking y la mercancía llega a él gracias al SGA. Una vez la recibe, puede desplazarla de forma cómoda, sin necesidad de elevar cargas pesadas manualmente.
  • Tiempos reducidos: la productividad y la velocidad en la entrada y salida de los bienes aumenta exponencialmente. El sistema guía a los empleados en el proceso de picking, evitando fallos y siendo más precisos en la manufactura del pedido.
  • Aprovechamiento del espacio: la optimización es total, pudiendo almacenar mercancía en lugares antes inaccesibles (bien por la altura del edificio o porque había que destinar espacio al tránsito de personas).
  • Seguridad: la instalación permanece cerrada (excepto en el puesto de picking), lo que asegura que la mercancía se conserva en las condiciones adecuadas y se reducen los riesgos de que se caiga.
  • Registro y control: estos almacenes se gestionan a través de un SGA, lo que facilita el control del inventario. Cada movimiento se realiza de manera precisa y queda registrado. 

¿Es mejor un sistema de carruseles vertical o uno horizontal?

El primer paso para decidir entre un almacén con un sistema de carrusel horizontal o vertical es examinar las áreas logísticas que podrían beneficiarse de uno u otro. Por otro lado, también hay que valorar aspectos técnicos del edificio, como la altura, y las necesidades comerciales (aumentar la productividad, controlar mejor el inventario o evitar errores humanos, por ejemplo).

En líneas generales, los cuatro elementos que determinan la elección entre un almacén horizontal y uno vertical son:

  • La altura y las dimensiones del espacio de la nave.
  • El volumen y peso de las unidades logísticas.
  • Los objetivos comerciales del cliente.
  • Los flujos de rotación de la mercancía.

Tal y como apunta este estudio, cada almacén es diferente y presenta unas necesidades. Para una toma de decisión efectiva y adaptada a estos requerimientos, lo más adecuado es contar con una consultoría logística

Cuándo incorporar un almacén automático vertical

En muchos almacenes, especialmente los autoportantes, la altura alcanzada supera los 10 metros. Si no se cuenta con un sistema automático, este espacio hacia arriba otorga una relación baja de ubicaciones de picking accesibles para el operario (o al menos no de una manera segura).

En estos casos, la mejor solución es integrar carruseles verticales ó transelevadores, que permiten almacenar mercancías en lo alto. Además, al no ser necesario que los empleados se muevan del puesto de picking, donde solicitan y reciben la mercancía por medio del SGA, se recupera un 90% de espacio en el suelo.

Este tipo de almacenes se han convertido en la elección de farmacias comunitarias. Su diseño permite albergar productos de alta rotación, diversas referencias y que han de dispensarse de manera individual.

Cuándo instalar un almacén automático horizontal

Los almacenes horizontales representan una mejor opción para empresas con mercancías de baja o media rotación. La razón recae en la dificultad que supone hacer reposiciones. En caso de que se necesitase hacer cambios con frecuencia, este tipo de almacén no es recomendable.

No obstante, su precio tiende a ser más bajo y asumible. Este aspecto supone una gran ventaja para empresas con un presupuesto más ajustado pero que no quieren renunciar a la automatización de su sistema de almacenaje.

Los carruseles horizontales constituyen la única alternativa para naves de baja altura (de 3 metros o menos).

 

Una buena planificación es todo beneficios. Recurrimos a ella, por ejemplo, para el éxito y la eficacia de nuestras actividades dentro de nuestra rutina diaria. También la aplicamos a nuestros planes personales, futuros viajes y, por supuesto, a la gestión de nuestro almacén.

Por ello no es de extrañar que para nuestras operaciones de salida busquemos siempre contar con el mejor plan de recogida. Acompáñenos en esta entrada para descubrir cómo potenciar, a través de un plan, la productividad en la logística de las actividades de salida de su almacén.

 

Plan de recogida del almacén en logística

 

La recogida del almacén consiste en la reunión de la mercancía para su preparación y posterior envío. Es la primera tarea que se ejecuta dentro de esta cadena de la gestión logística, razón por la cual, siempre es recomendable complementarla con un buen plan.

Cuando hablamos de un plan de recogida, nos referimos a una planificación adecuada de las tareas que se van a llevar a cabo en este proceso. Ya su nombre indica que el orden será clave para su ejecución.

El plan de recogida, como actividad de salida de mercancía incluye, por un lado, la selección y lanzamiento de los bienes y, por otro lado, la asignación de los algoritmos correspondientes.

 

Selección y lanzamiento de pedidos

 

También conocida como picking, en esta primera instancia, el procedimiento dependerá de nuestro sistema de almacenamiento. Bien sea manual o electrónica, con la preparación de una orden de salida de mercancía se marca el inicio del desarrollo de las tres etapas de preparación:

 

  • Recolección de bienes.

 

  • Clasificación de artículos.

 

  • Embalaje de pedidos.

 

Todo buen plan de recogida evalúa, durante la primera etapa, el método de preparación de pedidos más adecuado para el almacén. Por poner un ejemplo, almacenes con grandes flujos de pedidos simultáneos verán más conveniente el método del pick and pack.

En la siguiente etapa es necesario que el trabajador encargado tenga absoluto control de los datos de los pedidos: cliente, destino, tipo de embalaje, etc. De esta manera, se ahorra tiempo y se obtiene una clasificación cuyo funcionamiento es eficaz.

Finalmente, durante el embalaje, se recomienda contar con un buen sistema de etiquetado. Con ello se facilita la identificación de los bultos a consolidar de manera que sea más fácil transportarlos hacia la zona de expedición.

 

Algoritmos de asignación en recogida

 

Análisis es, sin duda alguna, una palabra clave para la asignación en recogida. Todo plan de recogida demanda al sistema de gestión de almacén una personalización. Gracias a esto, es posible para el trabajador determinar qué producto seleccionará de acuerdo con su caducidad, materiales o urgencia.

Hoy en día, reducir los costes de inversión en el almacén tiene no solamente que ver con la producción, sino también con su correcta planificación. La tecnología ha permitido que el flujo de grandes almacenes sea cada vez más dinámico y rápido que antes.

Los algoritmos son útiles, también, para la planificación de los lotes y la ruta que el trabajador encargado llevará a cabo durante el plan de recogida. Como bien prueba este estudio, la automatización de estos procedimientos da como resultado cálculos algorítmicos que ahorran tiempo y aumentan la productividad de la empresa.

 

Variables en el plan de recogida

 

Todo almacén cuenta con un sistema que ha sido adecuado al tipo de mercancía que alberga. Por esta razón, se requiere que el plan de recogida sea un plan personalizado. La gestión de almacenes se ve condicionada por diferentes tipos de variables.

 

Sistemas de almacenamiento

 

Las dimensiones del almacén, la distribución de los productos en palés, columnas o filas, el número de secciones… Sean cuales sean las características de su almacén, se requiere de un absoluto control del inventario y entre dicha información, de la ubicación de la mercancía.

Toda orden y plan para la preparación de una orden de salida de mercancía debe indicar correctamente al trabajador o máquina la zona destinada para la recogida. Un almacén desordenado o el desconocimiento de la ubicación de los bienes de un almacén pueden suponer una pérdida de tiempo asegurada.

Además, el control del inventario garantiza no solo la eficacia del plan de recogida, sino también de la reposición de mercancía.

 

Un almacén cross-docking

 

El concepto de cross-docking hace referencia a aquellas mercancías que pasa el mínimo tiempo posible de almacenamiento. Se encuentra en creciente auge a raíz del desarrollo exponencial del e-commerce en este último año.

La premisa de este tipo de almacén es que se reduzcan al mínimo sus costes de almacenamiento. Esto, sin embargo, hace necesario el uso de un SGA (Software de Gestión de Almacén), pues demanda un buen control del albarán.

Es común que en un almacén cross-docking el plan de recogida sea ejecutado por los proveedores y llegue directamente a nuestra zona de expedición. Esto delata que bajo las premisas de este tipo de almacén, su papel principal es el de intermediario entre proveedor y cliente.

 

Agrupación de órdenes

 

Un buen plan de recogida, además de considerar las características del almacén, toma en cuenta el tipo de productos que ofrece. En función con el tipo de mercancía, se agrupan las órdenes en el almacén y estas condicionan el desarrollo de otras actividades dentro de la cadena logística, como pueden ser el empaquetado o el sistema de etiquetado.

 

Productos de la misma clase

 

 Bajo la premisa de métodos de recogida como FIFO (First In, First Out), en la elaboración de un plan de recogida, se señalan datos relevantes como:

 

  • Fecha de caducidad.
El mejor plan de recogida de almacén

El mejor plan de recogida de almacén

  • Fecha de creación o antigüedad.

 

Como ejemplo, pensemos en un almacén de alimentos. Durante la selección de productos para su salida, se priorizará, por ejemplo, el envío de aquellos los productos cuya caducidad esté más próxima, a fin de evitar pérdidas materiales y económicas.

 

 

 

Mercancía que comparte el mismo destino

 

Siempre es posible reducir costes de distribución a través de la consolidación de bultos. Generalmente, un plan de recogida tiene en cuenta los destinos finales e intermedios de los bienes para su agrupación. 

Si lo que se busca es, por ejemplo, aprovechar al máximo la carga útil del transporte elegido, se debe tener en cuenta este criterio en el plan de recogida. También, clasificar la mercancía de acuerdo a su destino ayuda a que se eviten viajes innecesarios que alteren el flujo de las actividades en el almacén. 

 

El papel de los trabajadores en la recogida

 

Un mismo trabajador puede encargarse de recoger diferentes bienes o puede distribuirse las áreas de almacenamiento con sus otros compañeros. En este caso, se distribuye el trabajo del personal, por ejemplo, asignando a cada trabajador la recogida de productos dentro de una misma zona. Así se forma otro criterio para las agrupaciones. 

Es recomendable que se estudien con atención los horarios de los trabajadores a la hora de elaborar un plan de recogida. Así se puede programar la afluencia de personal para aquellas horas y días en los que el flujo de pedidos es mayor. Un buen plan evalúa, además, las rutas más eficientes y que requieran de menos tiempo para que los trabajadores cumplan sus tareas con facilidad.

 

El transporte de la mercancía

 

No cabe duda de que la ejecución del plan de recogida se ve condicionada por el tipo de transporte asignado para la mercancía. Si se contrata un camión, por ejemplo, se deberá intentar llenarlo con la mayor cantidad de carga posible.

Por el contrario, cuando la carga se transporta por vía área, el plan debe contemplar la preparación de la documentación requerida por la inspección de Aduana. Para esto, los cálculos de tiempo estimado de entrega variarán.

En el caso de los contenedores marítimos, es probable que los tiempos de espera sean aún más largos de los aéreos. La consolidación de bultos es una estrategia clave para agilizar la salida de mercancía por vía marítima. Y, por supuesto, requiere por ello un control de albaranes previo.  

 

 

El tipo de bulto y el empaquetado

 

Relacionado con la variable del transporte, tener en cuenta el tipo de empaquetado es también central para la elaboración de un plan de recogida. Por ejemplo, el trabajador debe controlar durante la selección, la cantidad de unidades de mercancía que se enviarán con cada bulto.

Junto con estos cálculos no es de extrañar que se estudien también las dimensiones de los bienes. Productos grandes y pesados deben especificar en su plan de recogida la necesidad de una máquina para su traslado hacia la zona de expedición.

Así pues, como se puede comprobar, el plan de recogida no solo evalúa la eficacia de su propio desarrollo, sino el de todos los estadios de la cadena logística.

 

La automatización del plan de recogida

 

Considerar todas las variables para la elaboración de un plan de recogida ideal responde a principios de un auténtico método científico. Todo gira en torno a la formulación de una hipótesis y el ensayo de la misma.

Vea cómo en este estudio se justifica el uso del método Búsqueda de Vecindad Variable para la elaboración de su plan de recogida del almacén. El estudio, además, señala otros métodos posibles como el método FC, FS (First Come, First Serve) o métodos de Algoritmos de Estimación de Distribución. Todo ellos descartados por las condiciones del lugar.

Contar con un Sistema de Gestión de Almacén (SGA), ayuda a personalizar todas las variables mencionadas. Así, mediante la implementación del software se produce la automatización del plan de recogida.

 

Ventajas del control automático de salida del almacén

 

Parece claro que el plan de recogida de mercancía demanda una atención muy estricta a la información y datos para el funcionamiento interno del almacén. Por esta razón contar con un SGA solo puede traer ventajas.

 

El escáner

 

Para garantizar la productividad del plan de recogida, el escáner es un método de lectura de información del producto bastante eficaz. Salvaguardándonos del error humano, nos permite actualizar el estado del producto mediante la lectura un código de barra.

Además, al digitalizar la información de documentación como el albarán, no solamente se actualizan los datos de los bienes escaneados, sino que también se genera automáticamente una nueva orden de reposición.

Las largas e interminables listas de papel para el control de albaranes poco a poco pasan a formar parte del pasado. Hoy reconocemos los beneficios del Sistema de Gestión de Almacén.

 

Las etiquetas RFID

 

La tecnología de identificación por radiofrecuencia o RFID forma parte de los SGA y garantiza el rastreo de la mercancía no solo durante el plan de recogida, sino durante toda la cadena de suministro.

En los grandes inventarios, facilita la identificación y localización de los productos, lo que ahorra tiempo y esfuerzo a los trabajadores. Está comprobado que su implementación mejora el flujo de trabajo en el almacén. Esto se debe a que facilita el acceso a información precisa y real en todo momento.

Además, las etiquetas RFID comparten la información del estado del pedido a través de internet. Con el auge de las compras por internet y el crecimiento exponencial de esta, esto es un detalle esencial. Los clientes, tanto particulares como empresariales, ven con buenos ojos la transparencia de la información en relación con el estado de su pedido.

 

Un SGA que acompañe su mejor plan de recogida

 

Una gestión rápida y eficaz de los pedidos solo puede darse limitando las posibilidades de error mediante un plan de recogida. Como ya hemos señalado, son muchas las variables a considerar para garantizar la fluidez de los envíos en nuestro almacén. Así pues, la elaboración de un plan es una tarea que requiere de mucho cuidado, atención y personalización.

No obstante, contamos con una ventaja tecnológica a la que podemos aferrarnos y que facilitará tanto nuestros cálculos como nuestro dominio sobre la base de datos. Los Software de Gestión de Almacén, con algoritmos personalizables y sistemas capaces de albergar gran cantidad de datos. Y no olvidemos las posibilidades que nos ofrecen sus avanzados sistemas de escáner y etiquetado.

¡Consúltenos al respecto y le ayudaremos a crear el mejor plan de recogida para su almacén! Nuestros expertos en servicio de consultoría logística se encuentran a su entera disposición.

Entre los procedimientos llevados a cabo en nuestro almacén, la entrada de mercancía destaca como una labor sustancial. Su correcta ejecución garantiza el orden y la productividad de las instalaciones. Por ello, es fundamental que se cuente con un protocolo de recepción de entradas óptimo.

Como bien afirmaba el escritor Fernando de Rojas, la mitad está hecha cuando tienen buen principio las cosas.

 

Preparación para la recepción

 

La preparación es la clave para que la entrada de mercancía en el almacén se ejecute de manera fluida y controlada. Por esa razón, antes del proceso de recepción es fundamental recopilar información sobre:

 

  • El pedido al proveedor: cantidad, calidad y peso del envío.

 

  • La fecha y hora de entrega estimadas.

 

  • La disponibilidad de espacio en el almacén.

 

  • La cantidad de personal necesario para el procedimiento.

 

Estos datos permiten planificar y coordinar las tareas de recepción que se llevan a cabo durante la entrega. Hablamos, por ejemplo, de la limpieza y organización de ubicaciones, o bien, de la administración de los horarios del personal en función de la fecha prevista de entrega.

 

Igualmente, es importante para una respuesta rápida y eficaz que todos los implicados tengan acceso a estos datos. El sistema que nos permite su automatización es un Software de Gestión de Almacenes (SGA).

 

Recepción de la mercancía

 

Se aprecia una notable eficiencia del procedimiento de recepción de pedidos cuando éste ha sido planificado. Por esta razón, la organización del procedimiento en fases facilita el control de su cumplimiento.

 

Inspección del envío

 

Lo primero es la descarga de los pedidos en el muelle de recepción. A continuación, un personal capacitado ejecuta la inspección. Este paso es fundamental para la entrada de mercancía en almacén. Permite que se identifiquen incidencias en un estadio temprano del proceso.

 

Documentación y retención del pedido

 

La inspección de la mercancía depende de dos documentos: el pedido al proveedor y el albarán de entrega. Al primero se puede acceder mediante la información compartida en el SGA. También es posible solicitar una copia al departamento de compras. Los operarios deben verificar que la información contenida en ambos sea la misma.

 

Además, el pedido al proveedor también indica a qué es necesario prestar atención durante la inspección:

 

  • Cantidad del pedido.
  • Peso de los bultos.
  • Cualidad, condición y consistencia de los productos.
  • Precio.

 

Aceptación

 

Si la mercancía cumple con lo indicado en el pedido del proveedor, puede ser aceptada para su entrada. La aceptación se produce mediante una firma de entregas. Se trata de un sello que avala la conformidad con la entrega de la mercancía.

Una vez puesto el sello, la responsabilidad de la carga recae exclusivamente sobre el almacén. Por este motivo, debemos cuidar la detección de incidencias en la fase de inspección.

 

Admitida la entrada de mercancía en almacén, ésta puede proceder al siguiente paso.

 

 

Rechazo

 

El rechazo en esta fase del circuito implica la existencia de una incidencia en la recepción de mercancía. Esto requiere que el personal implicado contemple siempre, antes de dar su conformidad, todos los supuestos posibles.  Para ello, es recomendable elaborar un documento para registrar incidencias en la entrada de mercancía en almacén.

 

El protocolo para seguir puede variar según el tipo de incidencias:

 

  • Equivocación de producto / Entrega en exceso: en el primer supuesto se registra la incidencia y se indica al proveedor que se procederá a su devolución. A continuación, se coordina una nueva fecha de entrega para el producto correcto. En el caso de la entrega en exceso, puede aceptarse sólo la cantidad acordada en el pedido al proveedor y devolver el resto.

 

  • Entregas parciales: se registra la entrega como incompleta, de manera que no se procese con las otras entregas aceptadas. Dependiendo de cada situación, puede asignarse a la entrega parcial un lugar temporal en el almacén mientras se espera al resto.

 

 

  • Devolución de producto: en este caso se procede sólo con la devolución del producto, sin solicitud de cambio.

 

 

Inspección de la mercancía

 

Cumplida la primera fase, la mercancía pasa a un proceso más detallado dentro de la recepción: la inspección de la mercancía.

 

La inspección se ocupa de la clasificación de los productos en función de aspectos comunes para la gestión de su almacenaje. Entre los criterios para ello encontramos: familia de producto, tipo de manipulación requerida, peligrosidad.

 

 

Hoja de recepción de mercancías

 

En el pasado, al realizarse la inspección, los datos recopilados se transcribían en las hojas de recepción de mercancías. Hoy, muchas empresas de logística se han modernizado y manejan esta información también a través del etiquetado.

 

 

Etiquetado

 

El etiquetado de productos de un almacén mediante un SGA automatiza y agiliza el proceso de recepción de mercancía. Cada etiqueta contiene información que facilita y mecaniza su almacenaje.

 

La lectura del stock de la etiqueta permite al sistema contabilizar el ingreso de mercancía y generar el siguiente proceso de almacenaje:

 

  • El sistema asigna una o varias ubicaciones de almacén a la cantidad de mercancía entrada.

 

  • El sistema crea una o varias órdenes de transporte desde el muelle de origen hasta las ubicaciones destino.

 

  • En el almacén se produce el transporte de la mercancía requerida.

 

  • Tras el almacenaje se confirma la operación en el sistema, usualmente por lectura de los códigos de barras solicitados.

 

El concepto de Flow Through Warehouse

 

Las actuales circunstancias que se viven han disparado la frecuencia de la actividad del ecommerce. Cada vez son más las empresas de logística que apuestan por el nuevo concepto de flow trough warehouse (FTW). Este  método logístico persigue velocidad, productividad y eficiencia.

 

Como su nombre lo indica, se trata de que la mercancía permanezca el menor tiempo posible en el almacén. Casi como si fluyera a través de él. Para lograrlo, se apuesta por la reducción del área de almacenamiento a lo mínimo.

 

Flow Through Warehouse para ecommerce

Flow Through Warehouse para ecommerce

 

En el proceso de recepción de FTW la mercancía es inspeccionada, separada y escaneada en función a sus características y destino final. Para ello se utiliza un SGA que agiliza el procedimiento de clasificación. Gracias a eso se reducen costes de envío a través de la combinación de productos cuya información es similar.

 

Un flujo bajo control con un buen SGA

El proceso de recepción de mercancía requiere de un procedimiento controlado y ordenado. A través de un SGA es posible conseguir esto. Su sistema de control y centralización de datos optimiza cada vez más procesos en las empresas logísticas.

Además, mecaniza el acceso a la información necesaria y agiliza los procesos de inspección y etiquetado. Contacte con nosotros, le proporcionaremos el software y hardware más adecuado para su empresa.

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El etiquetado apropiado de bultos o empaques mejora la logística en la operación de los almacenes. La información contenida en las etiquetas puede ser muy variada. Se genera de acuerdo al tipo de material y los riesgos asociados a su manipulación, almacenaje y transporte.

Descubre los tipos de etiqueta, la importancia de una clasificación técnica oportuna y las mejoras que la generación de etiquetas automáticas representa.

¿Qué es una etiqueta en logística?

Las etiquetas son elementos informativos que se colocan sobre los bultos o el embalaje del paquete. Estas proporcionan información sobre el manejo seguro, almacenamiento y transporte de la mercancía. También permiten conocer el grado de peligrosidad o riesgos asociados en su manejo, los elementos de seguridad pertinentes a la autoridad en caso de contingencias, si son mercancías remontables o no, etc.

¿Qué es un bulto y embalaje en logística?

Un bulto representa el producto final, resultante de la operación de embalaje, preparado para su expedición. Está constituido por el embalaje o el gran recipiente a granel (GRG o IBC, Intermediate Bulk Container, siglas en inglés) junto al producto contenido.

El término también se aplica a los objetos que por su tamaño, masa o configuración pueden transportarse sin embalaje. Este es el caso de los recipientes para gases, bombonas, bidones, barriles o cualquier otro contenedor manipulable.

En el caso de la mercancía o materiales transportados a granel, o en cisternas, no se aplica el término.
El embalaje es el proceso de acondicionamiento de la mercancía de manera que pueda soportar con éxito las operaciones de manipulación, almacenamiento y transporte hasta su destino final.

Tipos de etiquetas para los bultos

De acuerdo a la información que presentan las etiquetas pueden clasificarse como:

Etiquetas de contenido:

Permiten identificar el bulto o paquete y conocer la descripción del producto, características o cantidad de unidades. Todo sin necesidad de abrir nuevamente el paquete.

Etiquetas de manipulación o uso:

Indica la manera de almacenar, transportar o manipular el contenido del bulto o paquete. Están determinadas por el tipo de producto. Se conocen a su vez tres subtipos de etiquetas para indicar:

  • Peligrosidad: son de uso obligatorio en todos los paquetes o bultos que contengan mercancías peligrosas. Se emplean símbolos gráficos para indicar el tipo de riesgo asociado. Su tamaño, color y simbología se encuentra regulado según normativa de la Organización de Naciones Unidas, ONU, atendiendo al medio de transporte que se va a utilizar.

  • Consumo: establecen la fecha de fabricación, vencimiento e ingredientes con los cuales se elabora el producto. Son de particular importancia tanto en el caso de productos perecederos, como la carne, o con amplio periodo de almacenamiento, como el café.

  • Informativas: establecen las precauciones que deben tomarse al manipular, transportar o almacenar algún tipo de producto. Puede identificarse si es mercancía no remontable, por ser un producto frágil; la orientación recomendada en el paquete, o si requiere refrigeración, o debe mantenerse congelada. En cualquiera de los casos se emplean símbolos determinados para indicar este tipo de información.

Etiquetas de procedencia y destino:

Facilita información al medio de transporte sobre el lugar de origen, o el almacén de carga y el sitio de destino o descarga. Informa sobre el número de envío, compañía que realiza el transporte, los datos del cliente, etc.

Otras formas de codificación:

De acuerdo al tipo aplicado, pueden ser:

  • Codificación no significativa, cuando se asigna a cada artículo almacenado un código correlativo al azar, que no relaciona la información del producto.

  • Codificación significativa, el código asignado refiere información del producto, bulto, unidad de carga o palets.

  • Codificación automática, corresponde con el código de barras normalizado para la identificación de productos y unidades logísticas.

¿Qué son las mercancías peligrosas?

Son productos, materiales o elementos con alguna propiedad que, si no se controla apropiadamente, conlleva a un riesgo para la salud humada, la seguridad de las personas, infraestructura o el medio de transporte.

Existen diferentes legislaciones que rigen los diferentes medios de transporte de estas mercancías peligrosas. A saber:

  • European Agreement concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Road” (ADR), cuando el transporte se realiza por carretera.
  • Transporte Internacional Ferroviario de Mercancías Peligrosas” (RID), por ferrocarril.
  • International Maritime Dangerous Goods” (IMDG), vía marítima.
  • Organización de Aviación Civil Internacional” (OACI), transporte aéreo.

Los términos y estructura con la que se rigen estas diferentes normativas son muy similares con el fin de facilitar la gestión de mercancías peligrosas en el transporte multimodal. De hecho han ido integrando el tipo de documentación, forma de embalaje y tipos de etiquetas requeridas. De acuerdo a lo anterior continuaremos comentando sobre la norma ADR.

Clasificación de las mercancías peligrosas

Según la ADR, las clases de mercancías peligrosas son 9, con algunas subclases. Cada uno de los elementos, pertenecientes a las diferentes clases, se identifican con un número ONU.

En función al riesgo asociado varían las etiquetas de acuerdo a la siguiente clasificación:

  • Clase 1: Materias y objetos explosivos.
  • Clase 2: Gases.
  • Clase 3: Líquidos inflamables.
  • Clase 4.1: Materias sólidas inflamables, materias autorreactivas, materias que polimerizan y materias explosivas desensibilizadas sólidas.
  • Clase 4.2: Materias que pueden experimentar inflamación espontánea.
  • Clase 4.3: Materias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables.
  • Clase 5.1: Materias comburentes.
  • Clase 5.2: Peróxidos orgánicos.
  • Clase 6.1: Materias tóxicas.
  • Clase 6.2: Materias infecciosas.
  • Clase 7: Materias radioactivas.
  • Clase 8: Materias corrosivas.
  • Clase 9: Materias y objetos peligrosos diversos.

La Tabla A, del Capítulo 3.2 del ADR, contenido en el Anejo A, muestra la lista detallada de las mercancías peligrosas por orden de su número de Naciones Unidas. La Columna (5) indica el tipo de etiqueta, número o emplazamiento que deberá colocarse sobre los paquetes, bultos, contenedores, cisternas o vehículos relacionados a su transporte. La Columna (6) establece las disposiciones especiales que pueden modificar las disposiciones generales de la Columna (5).

Etiquetado de un bulto

La sección 5.2.2 del ADR presenta las disposiciones relativas al etiquetado de bultos. La función principal de la etiqueta es la de informar al transportista los riesgos asociados a la mercancía; así como orientar a la autoridad sobre las acciones pertinentes en caso de siniestros. También sirven como elemento de control, en caso de inspección durante el transporte:

  • En todos los bultos debe figurar el número ONU, Columna (1) de la Tabla A, precedido de las letras "UN". Además, se indicará el nombre de expedición del producto, de acuerdo a la Columna (2). Las letras deberán medir al menos 12 mm de alto, con las excepciones dispuestas para un volumen menor de 30 litros, o 30 Kg de peso neto.

  • Las etiquetas podrán ser reemplazadas por marcas de peligro indelebles que correspondan a los modelos de etiquetas dispuestas. La marca debe tener forma de un cuadrado apoyado sobre un vértice formando ángulo de 45°, semejando un rombo.

  • Deberán ser fácilmente visibles, evitando que queden cubiertas por cualquier otro elemento. Los envases interiores, o botellas, independientemente de su volumen, no necesitan marcas si no van a desempacarse durante el transporte.

  • Cuando deba emplearse más de una etiqueta, como en el caso de mercancías mixtas, deberán colocarse una al lado de la otra.

  • Debe ser legible y resistir la exposición a la intemperie, sin degradarse.

  • Deberán corresponder a los modelos presentados en el apartado 5.2.2.2.2, en lo que se refiere al color de fondo, simbología, forma y borde. Se aceptan variaciones menores que no afecten el significado obvio de la etiqueta.

  • Las dimensiones mínimas serán de 100 mm x 100 mm, aunque se admite su reducción proporcional,si el tamaño del bulto lo requiere.

  • Deberá incluir flechas de orientación los embalajes combinados con envases que contengan líquidos, presenten orificios de ventilación y los recipientes criogénicos para el transporte de gas licuado refrigerado.

  • Las flechas de orientación deberán estar claramente marcadas, de manera similar a las dispuestas por la norma UNE-EN ISO 780:2016 (ISO 780:2015, Símbolos gráficos para la manipulación y almacenamiento de embalajes): dos flechas negras sobre fondo blanco, el marco rectangular es opcional.

Registro de etiquetas automáticas en el Sistema de Gestión de Almacenes

Emplear un software de gestión de almacenes permite la operación automática con códigos de barra digitales. El uso de escáneres móviles facilita la lectura de las etiquetas y toda la información relacionada a la mercancía. Además, tiene la ventaja que permite optimizar la gestión sin necesidad de uso de papel.

Al recoger, empaquetar y almacenar el nuevo stock; además de mover el inventario previo acumulado, se optimiza la gestión de tiempo y dinero. Las etiquetas del tipo EPC y RFID, representadas por diminutos chips que se comunican por radiofrecuencia, son esenciales en la optimización de la gestión logística.

Ventaja del etiquetado automático

Al mejorar el etiquetado de los productos de un almacén se optimiza el manejo del almacén.

Dentro de las ventajas se tienen:

  • Facilita la gestión de información y marcaje del producto.

  • Agiliza las transacciones comerciales y preparación de pedidos.

  • Facilita la gestión de almacenamiento y transporte.

  • Permite la automatización de la introducción de datos.

  • Permite la identificación y ubicación de los bultos, o el palét, de una manera inmediata.

  • Agiliza el control de los procesos de carga y descarga, lo que facilita la actualización del stock casi en tiempo real.

  • Elimina el extravío de productos y los errores en la gestión de almacenaje.

  • Es de fácil implantación.

  • Permite el ahorro sustancial de tiempo y recursos.

  • Permite una mejora sustancial de la logística de almacenamiento.

Conclusiones

La operación de etiquetado debe ser analizada y ejecutada con precisión y claridad. Existe mucha información técnica asociada a la logística de las etiquetas y al cuidado que debe aplicarse en el manejo de mercancías peligrosas. Con nuestra consultoría en logisitica y nuestra red de profesionales, podemos implementar la mejor solución para el manejo eficiente de su almacén.

No deje pasar el tiempo, contacte con nosotros. Somos la empresa con la solución precisa cuando de logística de almacenamiento se trata.

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¿Los procesos de recepción de mercancía? Ok domino. Pero ¿Cómo los optimizo? Así como un refrescante recordatorio de las prácticas y principales consejos sobre gestión, veremos cómo le permitirá comprender de forma general y dinámica esta actividad logística y cómo puede lograr competitividad mientras crece personalmente.

La recepción de mercancía, el arte de la disciplina. 

Orden, claridad y sistema son tres palabras que hacen diferencia. Para comenzar correctamente se debe conocer a profundidad a los proveedores y transportistas. Detallamos y controlamos la información que los compromete. Mantenemos un sistema de comunicación constante y claro, lo que le permite adelantarse a todos los escenarios posibles.

Saber cuales son las debilidades y fortalezas de su sistema de almacenaje, supone afrontar de manera rápida y eficiente las tareas cotidianas y la gestión de problemas a futuro.

Inspeccionar con criterio hace perder menos tiempo

Todo afán comienza con este paso, y es uno de los que mejor debe responder la logística del proceso, ya que es donde se invierte más tiempo negativo.

Para que todo ocurra de acuerdo con los plazos específicos, se podrían discriminar 3 momentos diferentes en el flujo de trabajo de inspección que son: la inspección física externa, la revisión de los documentos adjuntos y por último la inspección interna.

Fases clave del proceso

Fases clave del proceso de inspección

Al recibir la mercancía se realiza una inspección visual física externa que permita identificar visualmente que:

  • La mercancía se encuentra en el lugar de almacenaje correcto.
  • Que todo se encuentre en buen estado de embalaje.
  • Y que no existan signos manipulación o daño importante.

Una vez concluida la inspección visual se coteja la documentación tomando en cuenta que:

La inspección de mercancía es un proceso que debe tener un control estricto.

Se debe mantener al equipo de logística capacitado constantemente.

Hay que asegurarse de que tengan estudiados los protocolos que deben utilizar consolida un equipo fuerte.

La mayor parte de las incidencias negativas ocurren al no tomar en cuenta la inspección ocular o cuando se pretende subsanar errores en procesos posteriores. Nunca se debe subestimar la eficacia de un proceso simple.

Incidencias en la recepción de mercancías

Lo primero que debemos observar en este proceso son las referencias de la documentación que que se entregan. Estas deben presentar una relación exacta con la documentación propia que nosotros hemos generado con el proveedor o cliente.

A continuación  tenemos que asegurar cuál sistema utilizaremos para adjuntar información relevante en caso concretos como:

  • Cuando se encuentran sobrantes o notificar faltantes.
  • Para describir el estado de la mercancía.
  • Y como debemos reportar un problema grave.

Es importante que tanto las hojas de consignación, formularios y otros documentos deben estar a disposición del operador y en la medida de lo posible deben estar formulados de manera práctica y sencilla para su uso.

En este caso, el instrumento fundamental donde toda la información se encuentra declarada es la hoja de recepción de mercancías.

En el negocio de la hostelería por ejemplo, la recepción de mercadería se realiza por un sistema de albarán doble (justificante de entrega). Donde se encuentra la información de la mercancía. El primero que se genera de manera electrónica para que el encargado pueda cotejar los datos y recibirlo. Despúes se adjunta el segundo albarán físico que, acompañado de la factura, realiza su viaje para ser almacenado y luego dispuesto a la oficina de administración.

Etiquetado un detalle que compromete la eficiencia

En este punto la mercancía todavía está bajo la mirada vigilante y requiere una inspección interna. Se hace una valoración del contenido para que se le pueda adjudicar una etiqueta. Hay que tener en cuenta que la información de identificación influye en  toda la cadena en adelante. Es por eso que la información que debe tener tiene que estar explicita y de consulta rápida, ejemplo el sistema SGA.

Mejorar el etiquetado de un almacén

Mejorar el etiquetado de un almacén

En este momento todavía la mercancía es susceptible de tener problemas, pero al elaborar esta inspección el operador ya sabe cual es la situación concreta y genera una etiqueta para su almacenaje.

En este caso tenemos los siguientes criterios de etiquetado:

  • Aceptado.
  • Condicionalmente aceptado.
  • Rechazado.

Firma de entrega, la primera estación del trabajo bien realizado.

Al tener claro el estado de la mercancía. Se registran inmediatamente las incidencias en la hoja de recepción. De tal forma y según sea el caso a la entrada a los almacenes, la mercancía ocuparía un lugar específico.

Ya sea para su almacenamiento y posterior distribución, o para organizar su proceso de devolución, en este punto la mercancía ocupa un espacio físico y es de vital importancia su tratamiento.

Es por esa razón que, si todo ha ido satisfactoriamente, se firma el documento de entrega. Posteriormente se almacena siguiendo los protocolos establecidos. En otras situaciones y dándose cuenta el avance de los procesos de gestión surgen los conceptos cross docking. Donde la alta planificación y el uso de software especializado, hacen que las mercancías no tengan que estacionarse mucho tiempo en los almacenes y sigan su camino hacia su destino.

Retención y/o Devolución tareas a solucionar rápidamente

Cuando se encuentra frente a una situación donde las evaluaciones perciben irregularidades el proceso de almacenamiento debe hacerse simple y rápido. Tener los espacios claramente establecidos y dar un seguimiento que no comprometa el flujo de trabajo es esencial. Anexar la documentación que explica las causas.

Comunicase con el proveedor dando parte y almacenar hasta conocer el procedimiento es la reacción más eficiente.

Documentación excepcional sobre retenciones

Cuando se presenta este caso hay que poner especial cuidado a la documentación. Hay que recordar que la hoja de recepción es la que contiene la información primaría sobre el producto o mercancía. A parte de este parte que se entrega, cualquier otro tipo de documentación de aduana o transporte que contenga información sobre una incidencia debe ser adjuntado.

Hay que tener un modelo donde se detallen y verifiquen todas las informaciones pertinentes. Ahora la mercancía o producto está interrumpiendo su ruta natural. Es por eso que a partir de la identificación de incidencias se tomaran nuevas decisiones sobre el destino la misma. Es por eso que se cuente con un protocolo seguro y eficiente. Además que la gestión del de, almacenaje, información y contacto con el cliente de destino sea lo más rápido posible.

Esto nos genera dentro de la gestión de almacenes un flujo efectivo.

Flow through warehouse o sea una vez dentro la casa.

El espacio y su uso son los tópicos fundamentales para el trabajo en almacén. Saber como recorrerlo y tener un orden acorde a las necesidades propias hace un negocio rentable y exitoso.

La mayor parte de la energía y tiempo de trabajo se concentra en esta parte del proceso. En éste punto se establece el circuito que da vida a la red de procesos que ofrece un almacén.

El flujo de materiales está relacionado directamente al servicio de ofrece, entonces puede ser:

  • Un punto de recogida de mercancía.
  • Un lugar de recogida y distribución de mercancía.
  • Un lugar de recogida, distribución y producción de mercancías.

Hay muchas formas en las que operan los almacenes. Entonces hay que entender que la estructuración del espacio influye en la productividad y beneficios a obtener. Pensar en temas de manipulación, capacidad de trabajo, volumen de manejo, género y proceso que necesitan las mercancías, hacer que se estructure el espacio de forma activa. Todo esto respetando las normas legales y de control vigentes establecidas.

Por ese motivo, cualquier movimiento representa un gasto. Esto también tiene relación saber cuál es la capacidad que se tiene para recibir y movilizar mercancías. Además de la capacidad de resolver problemas que se presenten en estas situaciones.

Tener señalizado correctamente las zonas de trabajo. Contar con maquinaria que sea lo más especializada para el ramo. Dar capacitación permanente al personal. Revisar los protocolos de trabajo e incluir sugerencias y feedback de los empleados que promuevan cambios para mejorar procesos.

Es el espacio y el equipo son los que deben adaptarse a las necesidades de los clientes.

De tal forma que, contar con informaciones precisas nos colocan delante de los problemas.

La meta a alcanzar es la de lograr que las áreas de almacenamiento estén rindiendo a un nivel alto. Estructurando un ritmo que permita convertir este proceso en una rutina activa.

Conclusión

Dentro de los desafíos que tienen la gestión en este tipo de negocios se han encontrado todas las empresas. Lograr desarrollar capacidades que permitan afrontar los nuevos tiempos es una tarea constante. Este tipo de empresas logran el éxito desarrollando la investigación dentro de sus empresas.

El objetivo de optimizar el rendimiento de un proceso radica en sofisticar los eslabones de la cadena. Entendiendo que cada uno de estos eslabones aporta un valor propio. Es por eso que se deben cuidar y dar importancia relevante a todas las tareas.

De esa forma se van descubriendo esos detalles que distinguen a los emprendimientos que sobreviven a tiempos más duros y los hacen más competentes.

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Con este artículo podremos analizar los elementos básicos a tomar en cuenta al momento de elegir los sistemas de almacenaje industrial y a la vez demostraremos la importancia de contar con un sistema personalizado.

¿Cómo elegir los mejores sistemas de almacenaje industrial?

Existen distintos prototipos de sistemas de almacenaje industrial listos para ser aplicados sin embargo estos modelos pre-diseñados que responden a un modelo de aplicación general.

Generando dudas sobre el sistema elegido:

  • ¿Brinda exactitud del stock en almacén?
  • ¿Da un resultado de estado actualizado?
  • ¿Su sistema actual le esta fallando?

Este tipo de inseguridades son generadas debido a la falta de un sistema de gestión de almacén personalizado. De acuerdo a las necesidades de cada empresa que son únicas.

Hoy en día, las demandas incrementan y lo procesos se modernizan. Las industrias se encuentran en la posición de adaptarse a estos nuevos desafíos. Gracias a la presencia de los SGA se permite lograr el crecimiento sostenible de la empresa.

Empresas en frío positivo o frío negativo

Por ejemplo las empresas en frío positivo o frío negativo, deben adaptar la temperatura de la instalación frigorífica mediante un algoritmo de ajuste de consigna por datos de producto que se encuentre al interior posteriormente se establece una consigna fija que solo es modificable por un operario especializado pero en este caso se realiza a través del sistema de forma automática, teniendo en cuenta las entradas y salidas de producto, según que haya dentro de la cámara o recinto refrigerado.

Con este servicio la temperatura se adapta a las necesidades del producto o a los procesos de fabricación, minimizando en todo lo posible las pérdidas y permitiendo que los recintos frigoríficos no sean específicos para un determinado producto como ocurre habitualmente, sino que puedan ser polivalentes y reutilizados para cualquier alimento, materia prima o mercancía. El algoritmo tiene en cuenta una serie de valores conocidos de antemano, estos son: Las dimensiones del recinto refrigerado.

Estos valores son parámetros de programa como el volumen, la altura, largo y ancho, que se adaptan en cada programa, además se pueden tomar en cuenta la refrigeración requerida en transporte o paletizado. Estos datos se cargan con la aplicación que nos permite configurar las condiciones de trabajo del dispositivo. Que pueden ser determinados mediante el flujo de trabajo y enviados a oficina o la base de datos en archivos PDF o por correo.

¿Cuando un sistema es adecuado?

Cada funcionamiento de industria es único por lo que un sistema especializado es la respuesta previsora antes de que los sistemas de almacenaje tradicionales queden obsoletos.

El sistema debe adecuarse al manejo de las actividades día a día :

  • En el centro de almacenamiento o de distribución.
  • De acuerdo a la actividad de la empresa.
  • El espacio que dispone en almacén.
  • La cantidad de personal.

La precisa aplicación de estas variables de igual manera crean ventajas competitivas importantes al momento de valorar una empresa. Siendo así un elemento central para el éxito de las empresas e industrias.

Almacenamiento para mi empresa

Un sistema especializado apoya, optimiza y facilita el manejo de las actividades diarias por otro lado también planea, organiza, dirige y controla el uso de los recurso disponibles para mover materiales dentro y fuera de los centros de distribución o almacenes.

¿Complicado?

En la actualidad esto genera un problema para el encargado de almacén al momento de enfrentar estas variables en tiempos donde la demanda incrementa.

A travéz de un sistema especializado se permite abarcar una mayor cuota de mercado ahorrando tiempo y dinero.

Ejecutando así los procesos operacionales para manejar todas las grandes y pequeñas tareas como de recepción, inspección y aceptación. Como también por otro lado agiliza el guardado, reposición interna.

También determina lugares de recojo, embalaje, montaje del muelle, documentación y envío.

Este sistema ademas ayuda a dirigir y validar cada paso, capturando y grabando todo el movimiento de inventario y el estado de cambios de data.

Pero aún así las variables carecen de especificaciones en relación a la industria de su aplicación.

Hoy más que nunca el manejo de almacén de manera eficiente es indispensable para el éxito.

La actualización de personal como la implementación de las últimas tecnologías revolucionan la industria de manera cotidiana. Al instalar el sistema correcto de almacenaje nutrimos la interacción con los empleados, consumidores y vendedores. 

¿Cual es el sistema correcto para mi empresa?

Primero, debemos medir nuestras capacidades, dependiendo de la industria que se presenta ya que existe una amplia gama a partir de esa medición.

Segundo, es importante distinguir los diferentes tipos de almacenes. Una vez reconocido el tipo, se puede determinar si la empresa está haciendo un buen uso de sus instalaciones y sí sus productos se están almacenando correctamente.

La empresa debe evaluar  cada posición de almacenamiento y las actividades que se llevan a cabo en el almacén por producto y por pedido, el manejo de esta información significa un desafío.

¿Por qué ALMACENAR con Software?

 

Se debe utilizar un sistema de gestión de almacenes personalizado porque las necesidades varían.

Mediante un SGA un almacén adquiere un nivel competitivo. A partir de esto se radica en el cambio de perspectiva de como se gestiona el almacén ya que este debe ser visto no únicamente como el lugar donde permanecen las mercancías, sino como un centro de distribución y consolidación de productos en donde se realizan labores mucho más complejas y de mayor responsabilidad sobre el producto final.

Por ejemplo un almacén entre 2000 m2 y 5000 m2 no tiene las mismas necesidades que un almacén con más de 6000 m2. De la misma manera se aplican parámetros en cuanto a la aplicación respecto a los funcionarios en almacén. Adicionalmente, el concepto de rentabilidad adquirió importancia al momento de utilizar los sistemas por tanto, una adecuada gestión de los centros de distribución optimiza el uso del espacio de almacenamiento, reduciendo los productos obsoletos y disminuyendo la cantidad de inventarios que se tienen almacenados.

 

Optimización de almacén

Por otra parte las empresa debe contar con un mínimo de productos almacenados para poder funcionar en otras palabras, requieren comprender de un almacén de materias primas, un almacén de productos terminados y un almacén de productos en proceso.

Además las empresas deciden almacenar mercancías cuando se presentan situaciones comerciales coyunturales. Por ejemplo, en el caso de un supermercado para el aprovechamiento de precios, si se sabe que va a haber un alza en los precios de los productos en un futuro próximo. En tales casos, las empresas se aprovisionan del producto o la mercancía necesaria para así redituar con el alza en el precio del producto comprándolo antes del incremento.

Otra razón para almacenar productos es para hacerle frente a las variaciones en la demanda, de tal manera que cuando la demanda se incremente, entonces se puede surtir desde el inventario.

Con estos factores claros, se podrá evaluar las condiciones de almacenamiento de los artículos. 

La creación de un plan objetivo y KPI

La creación de un plan objetivo puede ayudar a determinar el rendimiento del almacén también a conseguir medidas sobre el rendimiento del proceso, mediante indicadores medibles, este plan es aplicable a través de objetivos y puntos de referencia.

Como primer paso es necesario determinar, los objetivos principales.

Que son:

  • Medir el nivel de servicio.
  • Realizar un diagnóstico de la situación.
  • Comunicar e informar sobre la situación y los objetivos.
  • Motivar a los equipos responsables del cumplimiento de los objetivos reflejados en  el KPI.
  • Evaluar cualquier progreso de manera constante.

Es así que podemos crear puntos de referencia que muestran el desempeño de almacén como a la vez un detalle de las áreas que requieren de mejoras o que no rinden en su capacidad máxima.

Si los objetivos principales indican la necesidad de cambios necesarios, es un buen momento para implementar un nuevo sistema que proporcione la funciones requeridas en el almacén. Debido a que si no se busca una solución pronta se pone en riesgo el nombre de la empresa como también el incremento de costos.

La I+D+i, competitividad en la empresa

Hoy en día países como Alemania, España, Francia e Italia consideran la I+D+i uno de los aspectos más indispensables del desarrollo y el crecimiento de una organización empresarial.

La conveniencia de apostar por una efectiva gestión del conocimiento, partiendo de la base de que la investigación y el desarrollo nunca son un gasto para la empresa, sino una enorme inversión la apuesta de las empresas por crecer desde la misma base, la de promover el talento e incentivarlo ha llevado a la Administración a fomentar esta actividad. Universidades como la universidad de Mondragón se dedican a crear investigaciones para su futura aplicación.

Un SGA Integrado

Un elemento a considerar son los beneficios que el seguimiento administrativo traé consigo, es por esto que al momento de utilizar un software integral personalizado se debe tomar en cuenta que el sistema también pueda controlar el flujo de información por medio de la sección administrativa y de almacén.

Un SGA integrado puede automáticamente transferir información del almacén al sistema de contabilidad, eliminado la intervención manual y la transcripción de errores al momento de dar la información en el inventario de control.

Una vez encontrado un sistema de almacenamiento adecuado fácilmente podemos interactuar con los datos financieros además de crear un suministro de información en profundidad el cual permite crear un soporte para los pedidos WEB como también notificar a los vendedores de envíos entrantes.

Consideraciones al momento de elegir un sistema de gestión de almacenes

El siguiente paso consiste en considerar las áreas clave para poder elegir un sistema de gestión de almacenes que se ajuste a su negocio.

Como dijimos anteriormente cada empresa es única, pero en todas es posible identificar un espacio físico para almacenar las mercancías. Debido a la falta de conocimiento de la empresa, la organización de almacén no esta adecuada a sus necesidades y debe ser re-configurada, por lo cual los siguientes aspectos son importantes para proceder con el almacenamiento:

  • Tipo de almacén debe tener la empresa.
  • Perfil de actividades tiene el almacén.
  • Operaciones se llevarán a cabo en el almacén o centro de distribución.
  • Cómo medir de qué manera se está administrando el Cedi, almacén o bodega.
  • Cuál es el layout del almacén, cedi o bodega
  • Qué tipo de equipos de manejo de materiales y de almacenamiento se usan en el centro de distribución, almacén o bodega.

Costes de almacenamiento y la reducción de estos

En cada empresa existen costes de almacenamiento y el objetivo es hacer estos cada vez más eficientes.

Los costes están destinados tanto a los materiales directos como a los materiales indirectos que se aplican al proceso productivo.

También dentro de la productividad se deben considerar los indicadores de gestión asociados a los costos del almacén. Entre estos se encuentran los siguientes:

Costo de la unidad almacenada:

Costo de almacenamiento/Número de unidades almacenadas.

El costo de almacenamiento debe incluir los siguientes aspectos: costo de arriendo + costo de impuestos + costo depreciación (si el almacén es propio) + costo de seguros + costo de funcionamiento (mano de obra y maquinaria o equipos), entre otros.

Costo por metro cuadrado:

Costo de almacenamiento/Área del almacén.

Como también se deben tomar en cuenta los costos de la conservación, calefacción, refrigeración, vigilancia entre otros sujetos a innumerables variables. 

La reducción de costes se puede realizar a través de un SGA. Como cada caso es único, rellene el formulario para una aplicación especifica a su empresa.
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