En los últimos años varias empresas han apostado por los sistemas de carruseles, incorporando una de sus dos versiones (vertical u horizontal), o incluso combinando ambas, almacenes de todo tipo han observado como su gestión mejoraba. Le contamos en qué consisten y cómo puede beneficiar a tu empresa.

¿Qué es un sistema de carruseles? 

Un sistema de carrusel consiste en un conjunto de estanterías, dispuestas vertical  u horizontalmente, donde la mercancía se almacena y rota gracias a la ayuda de un motor y un software que lo gestiona.

Los carruseles funcionan mediante una estrategia de “producto a operario”. Para ello, se controlan con un Software de Gestión de Almacenes. El operario solicita informáticamente la carga y el software pone en marcha el sistema de carruseles para entregársela. A la vez, el SGA hace un control preciso del inventario, pudiendo acceder a la información en cualquier momento.

Su disposición vertical u horizontal depende de las necesidades del cliente y de las dimensiones de la nave logística. Los carruseles representan una alternativa para empresas que quieren automatizar sus almacenes pero no pueden instalar transelevadores.

¿Qué es un almacén horizontal?

El almacén automático horizontal es aquel formado por un conjunto de estantes que se desplazan lateralmente, formando un óvalo. Cuenta con una estructura de guías de la que se suspende una serie de módulos o contenedores unidos entre sí.

Este transporte de la mercancía facilita el picking al operario, que la recibe en su puesto de trabajo. Además, el sistema puede optimizarse aún más gracias a la instalación de otros elementos, como dispositivos pick-to-light y put-to-light.

La maquinaría de este tipo de almacenes posee un eje de rotación horizontal, permitiendo que la mercancía se mueva en ambos sentidos (de derecha a izquierda y viceversa). De este modo, la unidad logística llega lo antes posible al operario, recorriendo siempre el camino más corto.

¿Qué es un carrusel horizontal? 

El carrusel horizontal tiene una morfología propia que permite optimizar el proceso de picking en almacenes con un espacio compacto. El mecanismo gira automáticamente para hacer accesible el módulo que contiene la mercancía solicitada.

Lo forman varios elementos y secciones:

• Sistema de control: Recibe las órdenes del SGA y a veces también directamente del operario. Este ordenador se programa para que lleve la mercancía de la manera más rápida posible.
• Sección cerrada: donde se encuentra el motor del carrusel, el carril y la cadena de tracción.
• Sección abierta: uno de los lados del carrusel permanece abierto para que el operario pueda coger cada una de los artículos.

La altura que alcanzan los carruseles horizontales es más bien poca (aproximadamente 1,5-2 metros), por lo que se adaptan a espacios bajos o con elementos de la construcción como vigas. No obstante, su distancia puede ser considerable, llegando a los 20 metros.

Las ventajas de un sistema de carruseles horizontal

El aumento del rendimiento en los procesos de almacenaje, distribución y traslado de mercancías suponen un gran beneficio. Sin embargo, el almacén automático horizontal resulta ventajoso en otros aspectos.

• El espacio se aprovecha al máximo, ya que los pasillos se reducen entre un 20% y un 40%.
• Los operarios acceden de manera ágil, segura y rápida a la mercancía, sin necesidad de desplazamientos.
• El inventario se controla de manera informática, reduciendo las pérdidas y los tiempos por no localizar algún artículo.
• El almacén queda totalmente cerrado, excepto por el pequeño sector que queda abierto para el operario. Esto ayuda a mantener las condiciones de almacenaje y seguridad de la mercancía.
• Disponible para espacios bajos inferiores a 3 metros.

¿Qué es un almacén automático vertical?

Los almacenes automáticos verticales disponen de de un sistema de estantes colocados verticalmente, uno encima de otro, como si formasen un gran armario. Toda la estructura permanece cerrada al exterior, y solo posee una abertura en la parte inferior, donde se sitúa el puesto de picking.

De todo el sistema, el elemento principal es su lanzadera, controlada por un software de gestión. Su mecanismo permite que se desplace en sentido vertical entre los estantes, retirando la carga solicitada informáticamente. Cuando la ha recogido, vuelve a moverse, esta vez hacia abajo, para entregársela al operario.

La profundidad de las bandejas puede variar dependiendo del espacio disponible (entre 600 mm y 800 mm), igual que su largo (entre 2.000 y 4.200 mm). Por otro lado, cada bandeja puede dividirse en varios compartimientos, optimizando el volumen de almacenaje interior.

Estas separaciones son flexibles, por lo que pueden adaptarse a las necesidades del cliente y al número de referencias requeridas en cada momento. Constituyen una alternativa eficaz para las empresas farmacéuticas.

¿Qué es un carrusel vertical? 

La estructura de los carruseles verticales está formada por un conjunto de estantes o bandejas que rotan sobre un eje vertical. El movimiento responde a las órdenes dadas de manera manual, semiautomática o automática a través del software de gestión.

La acción del motor y de microprocesador logran la eficiencia del mecanismo de los carruseles verticales:

• Motor de corriente continua: permite un funcionamiento silencioso y a una velocidad óptima y sin aceleraciones, algo imprescindible para ciertos tipo de mercancía (como alimentos o medicamentos).
• Microprocesador: controla el movimiento de la lanzadera para que ésta acceda con precisión a la bandeja correcta. 

Las ventajas de un sistema de carruseles vertical

En la actualidad, de entre todos los tipos de almacenes automáticos, el vertical es el más implementado. Entre sus ventajas, la optimización del espacio (hasta un 90% más que otros sistemas) y del tiempo de trabajo.

• Optimización del espacio en naves industriales de gran altura: los almacenes verticales pueden alcanzar hasta los 30 metros, aunque la media son 15 metros. De este modo, se recupera y se hace accesible espacio antes desaprovechado.
• Aumento de la productividad: el picking se agiliza gracias al uso de software; el SGA ó el operario solicita la unidad logística y, en pocos segundos, la lanzadera del carrusel se la entrega sin errores.
• Almacenaje de cargas con diferentes dimensiones y pesos: la posibilidad de dividir los estantes según necesidad, permite guardar mercancías diversas.
• Elevación de mercancías pesadas: desplazar cargas paletizadas o voluminosas ya no representa un problema.

¿Por qué instalar un sistema de carruseles?

Cualquier empresa logística puede beneficiarse de la instalación de un almacén automático, sea este vertical y horizontal. Las ventajas son múltiples, especialmente para empresas que no pueden permitirse un sistema totalmente automático.

Los estudios apuntan a que el retorno de la inversión (ROI) llega en solo 6 meses gracias a una combinación de diversos factores.

• Mejora ergonomía: el operario permanece en el puesto de picking y la mercancía llega a él gracias al SGA. Una vez la recibe, puede desplazarla de forma cómoda, sin necesidad de elevar cargas pesadas manualmente.
• Tiempos reducidos: la productividad y la velocidad en la entrada y salida de los bienes aumenta exponencialmente. El sistema guía a los empleados en el proceso de picking, evitando fallos y siendo más precisos en la manufactura del pedido.
• Aprovechamiento del espacio: la optimización es total, pudiendo almacenar mercancía en lugares antes inaccesibles (bien por la altura del edificio o porque había que destinar espacio al tránsito de personas).
• Seguridad: la instalación permanece cerrada (excepto en el puesto de picking), lo que asegura que la mercancía se conserva en las condiciones adecuadas y se reducen los riesgos de que se caiga.
• Registro y control: estos almacenes se gestionan a través de un SGA, lo que facilita el control del inventario. Cada movimiento se realiza de manera precisa y queda registrado. 

¿Es mejor un sistema de carruseles vertical o uno horizontal?

El primer paso para decidir entre un almacén con un sistema de carrusel horizontal o vertical es examinar las áreas logísticas que podrían beneficiarse de uno u otro. Por otro lado, también hay que valorar aspectos técnicos del edificio, como la altura, y las necesidades comerciales (aumentar la productividad, controlar mejor el inventario o evitar errores humanos, por ejemplo).

En líneas generales, los cuatro elementos que determinan la elección entre un almacén horizontal y uno vertical son:

• La altura y las dimensiones del espacio de la nave.
• El volumen y peso de las unidades logísticas.
• Los objetivos comerciales del cliente.
• Los flujos de rotación de la mercancía.

Tal y como apunta este estudio, cada almacén es diferente y presenta unas necesidades. Para una toma de decisión efectiva y adaptada a estos requerimientos, lo más adecuado es contar con una consultoría logística. 

Cuándo incorporar un almacén automático vertical

En muchos almacenes, especialmente los autoportantes, la altura alcanzada supera los 10 metros. Si no se cuenta con un sistema automático, este espacio hacia arriba otorga una relación baja de ubicaciones de picking accesibles para el operario (o al menos no de una manera segura).

En estos casos, la mejor solución es integrar carruseles verticales ó transelevadores, que permiten almacenar mercancías en lo alto. Además, al no ser necesario que los empleados se muevan del puesto de picking, donde solicitan y reciben la mercancía por medio del SGA, se recupera un 90% de espacio en el suelo.

Este tipo de almacenes se han convertido en la elección de farmacias comunitarias. Su diseño permite albergar productos de alta rotación, diversas referencias y que han de dispensarse de manera individual.

Cuándo instalar un almacén automático horizontal

Los almacenes horizontales representan una mejor opción para empresas con mercancías de baja o media rotación. La razón recae en la dificultad que supone hacer reposiciones. En caso de que se necesitase hacer cambios con frecuencia, este tipo de almacén no es recomendable.

No obstante, su precio tiende a ser más bajo y asumible. Este aspecto supone una gran ventaja para empresas con un presupuesto más ajustado pero que no quieren renunciar a la automatización de su sistema de almacenaje.

Los carruseles horizontales constituyen la única alternativa para naves de baja altura (de 3 metros o menos).

 

Una buena planificación es todo beneficios. Recurrimos a ella, por ejemplo, para el éxito y la eficacia de nuestras actividades dentro de nuestra rutina diaria. También la aplicamos a nuestros planes personales, futuros viajes y, por supuesto, a la gestión de nuestro almacén.

Por ello no es de extrañar que para nuestras operaciones de salida busquemos siempre contar con el mejor plan de recogida. Acompáñenos en esta entrada para descubrir cómo potenciar, a través de un plan, la productividad en la logística de las actividades de salida de su almacén.

 

Plan de recogida del almacén en logística

 

La recogida del almacén consiste en la reunión de la mercancía para su preparación y posterior envío. Es la primera tarea que se ejecuta dentro de esta cadena de la gestión logística, razón por la cual, siempre es recomendable complementarla con un buen plan.

Cuando hablamos de un plan de recogida, nos referimos a una planificación adecuada de las tareas que se van a llevar a cabo en este proceso. Ya su nombre indica que el orden será clave para su ejecución.

El plan de recogida, como actividad de salida de mercancía incluye, por un lado, la selección y lanzamiento de los bienes y, por otro lado, la asignación de los algoritmos correspondientes.

 

Selección y lanzamiento de pedidos

 

También conocida como picking, en esta primera instancia, el procedimiento dependerá de nuestro sistema de almacenamiento. Bien sea manual o electrónica, con la preparación de una orden de salida de mercancía se marca el inicio del desarrollo de las tres etapas de preparación:

 

• Recolección de bienes.

 

• Clasificación de artículos.

 

• Embalaje de pedidos.

 

Todo buen plan de recogida evalúa, durante la primera etapa, el método de preparación de pedidos más adecuado para el almacén. Por poner un ejemplo, almacenes con grandes flujos de pedidos simultáneos verán más conveniente el método del pick and pack.

En la siguiente etapa es necesario que el trabajador encargado tenga absoluto control de los datos de los pedidos: cliente, destino, tipo de embalaje, etc. De esta manera, se ahorra tiempo y se obtiene una clasificación cuyo funcionamiento es eficaz.

Finalmente, durante el embalaje, se recomienda contar con un buen sistema de etiquetado. Con ello se facilita la identificación de los bultos a consolidar de manera que sea más fácil transportarlos hacia la zona de expedición.

 

Algoritmos de asignación en recogida

 

Análisis es, sin duda alguna, una palabra clave para la asignación en recogida. Todo plan de recogida demanda al sistema de gestión de almacén una personalización. Gracias a esto, es posible para el trabajador determinar qué producto seleccionará de acuerdo con su caducidad, materiales o urgencia.

Hoy en día, reducir los costes de inversión en el almacén tiene no solamente que ver con la producción, sino también con su correcta planificación. La tecnología ha permitido que el flujo de grandes almacenes sea cada vez más dinámico y rápido que antes.

Los algoritmos son útiles, también, para la planificación de los lotes y la ruta que el trabajador encargado llevará a cabo durante el plan de recogida. Como bien prueba este estudio, la automatización de estos procedimientos da como resultado cálculos algorítmicos que ahorran tiempo y aumentan la productividad de la empresa.

 

Variables en el plan de recogida

 

Todo almacén cuenta con un sistema que ha sido adecuado al tipo de mercancía que alberga. Por esta razón, se requiere que el plan de recogida sea un plan personalizado. La gestión de almacenes se ve condicionada por diferentes tipos de variables.

 

Sistemas de almacenamiento

 

Las dimensiones del almacén, la distribución de los productos en palés, columnas o filas, el número de secciones… Sean cuales sean las características de su almacén, se requiere de un absoluto control del inventario y entre dicha información, de la ubicación de la mercancía.

Toda orden y plan para la preparación de una orden de salida de mercancía debe indicar correctamente al trabajador o máquina la zona destinada para la recogida. Un almacén desordenado o el desconocimiento de la ubicación de los bienes de un almacén pueden suponer una pérdida de tiempo asegurada.

Además, el control del inventario garantiza no solo la eficacia del plan de recogida, sino también de la reposición de mercancía.

 

Un almacén cross-docking

 

El concepto de cross-docking hace referencia a aquellas mercancías que pasa el mínimo tiempo posible de almacenamiento. Se encuentra en creciente auge a raíz del desarrollo exponencial del e-commerce en este último año.

La premisa de este tipo de almacén es que se reduzcan al mínimo sus costes de almacenamiento. Esto, sin embargo, hace necesario el uso de un SGA (Software de Gestión de Almacén), pues demanda un buen control del albarán.

Es común que en un almacén cross-docking el plan de recogida sea ejecutado por los proveedores y llegue directamente a nuestra zona de expedición. Esto delata que bajo las premisas de este tipo de almacén, su papel principal es el de intermediario entre proveedor y cliente.

 

Agrupación de órdenes

 

Un buen plan de recogida, además de considerar las características del almacén, toma en cuenta el tipo de productos que ofrece. En función con el tipo de mercancía, se agrupan las órdenes en el almacén y estas condicionan el desarrollo de otras actividades dentro de la cadena logística, como pueden ser el empaquetado o el sistema de etiquetado.

 

Productos de la misma clase

 

 Bajo la premisa de métodos de recogida como FIFO (First In, First Out), en la elaboración de un plan de recogida, se señalan datos relevantes como:

 

• Fecha de caducidad.

• Fecha de creación o antigüedad.

 

Como ejemplo, pensemos en un almacén de alimentos. Durante la selección de productos para su salida, se priorizará, por ejemplo, el envío de aquellos los productos cuya caducidad esté más próxima, a fin de evitar pérdidas materiales y económicas.

 

 

 

Mercancía que comparte el mismo destino

 

Siempre es posible reducir costes de distribución a través de la consolidación de bultos. Generalmente, un plan de recogida tiene en cuenta los destinos finales e intermedios de los bienes para su agrupación. 

Si lo que se busca es, por ejemplo, aprovechar al máximo la carga útil del transporte elegido, se debe tener en cuenta este criterio en el plan de recogida. También, clasificar la mercancía de acuerdo a su destino ayuda a que se eviten viajes innecesarios que alteren el flujo de las actividades en el almacén. 

 

El papel de los trabajadores en la recogida

 

Un mismo trabajador puede encargarse de recoger diferentes bienes o puede distribuirse las áreas de almacenamiento con sus otros compañeros. En este caso, se distribuye el trabajo del personal, por ejemplo, asignando a cada trabajador la recogida de productos dentro de una misma zona. Así se forma otro criterio para las agrupaciones. 

Es recomendable que se estudien con atención los horarios de los trabajadores a la hora de elaborar un plan de recogida. Así se puede programar la afluencia de personal para aquellas horas y días en los que el flujo de pedidos es mayor. Un buen plan evalúa, además, las rutas más eficientes y que requieran de menos tiempo para que los trabajadores cumplan sus tareas con facilidad.

 

El transporte de la mercancía

 

No cabe duda de que la ejecución del plan de recogida se ve condicionada por el tipo de transporte asignado para la mercancía. Si se contrata un camión, por ejemplo, se deberá intentar llenarlo con la mayor cantidad de carga posible.

Por el contrario, cuando la carga se transporta por vía área, el plan debe contemplar la preparación de la documentación requerida por la inspección de Aduana. Para esto, los cálculos de tiempo estimado de entrega variarán.

En el caso de los contenedores marítimos, es probable que los tiempos de espera sean aún más largos de los aéreos. La consolidación de bultos es una estrategia clave para agilizar la salida de mercancía por vía marítima. Y, por supuesto, requiere por ello un control de albaranes previo.  

 

 

El tipo de bulto y el empaquetado

 

Relacionado con la variable del transporte, tener en cuenta el tipo de empaquetado es también central para la elaboración de un plan de recogida. Por ejemplo, el trabajador debe controlar durante la selección, la cantidad de unidades de mercancía que se enviarán con cada bulto.

Junto con estos cálculos no es de extrañar que se estudien también las dimensiones de los bienes. Productos grandes y pesados deben especificar en su plan de recogida la necesidad de una máquina para su traslado hacia la zona de expedición.

Así pues, como se puede comprobar, el plan de recogida no solo evalúa la eficacia de su propio desarrollo, sino el de todos los estadios de la cadena logística.

 

La automatización del plan de recogida

 

Considerar todas las variables para la elaboración de un plan de recogida ideal responde a principios de un auténtico método científico. Todo gira en torno a la formulación de una hipótesis y el ensayo de la misma.

Vea cómo en este estudio se justifica el uso del método Búsqueda de Vecindad Variable para la elaboración de su plan de recogida del almacén. El estudio, además, señala otros métodos posibles como el método FC, FS (First Come, First Serve) o métodos de Algoritmos de Estimación de Distribución. Todo ellos descartados por las condiciones del lugar.

Contar con un Sistema de Gestión de Almacén (SGA), ayuda a personalizar todas las variables mencionadas. Así, mediante la implementación del software se produce la automatización del plan de recogida.

 

Ventajas del control automático de salida del almacén

 

Parece claro que el plan de recogida de mercancía demanda una atención muy estricta a la información y datos para el funcionamiento interno del almacén. Por esta razón contar con un SGA solo puede traer ventajas.

 

El escáner

 

Para garantizar la productividad del plan de recogida, el escáner es un método de lectura de información del producto bastante eficaz. Salvaguardándonos del error humano, nos permite actualizar el estado del producto mediante la lectura un código de barra.

Además, al digitalizar la información de documentación como el albarán, no solamente se actualizan los datos de los bienes escaneados, sino que también se genera automáticamente una nueva orden de reposición.

Las largas e interminables listas de papel para el control de albaranes poco a poco pasan a formar parte del pasado. Hoy reconocemos los beneficios del Sistema de Gestión de Almacén.

 

Las etiquetas RFID

 

La tecnología de identificación por radiofrecuencia o RFID forma parte de los SGA y garantiza el rastreo de la mercancía no solo durante el plan de recogida, sino durante toda la cadena de suministro.

En los grandes inventarios, facilita la identificación y localización de los productos, lo que ahorra tiempo y esfuerzo a los trabajadores. Está comprobado que su implementación mejora el flujo de trabajo en el almacén. Esto se debe a que facilita el acceso a información precisa y real en todo momento.

Además, las etiquetas RFID comparten la información del estado del pedido a través de internet. Con el auge de las compras por internet y el crecimiento exponencial de esta, esto es un detalle esencial. Los clientes, tanto particulares como empresariales, ven con buenos ojos la transparencia de la información en relación con el estado de su pedido.

 

Un SGA que acompañe su mejor plan de recogida

 

Una gestión rápida y eficaz de los pedidos solo puede darse limitando las posibilidades de error mediante un plan de recogida. Como ya hemos señalado, son muchas las variables a considerar para garantizar la fluidez de los envíos en nuestro almacén. Así pues, la elaboración de un plan es una tarea que requiere de mucho cuidado, atención y personalización.

No obstante, contamos con una ventaja tecnológica a la que podemos aferrarnos y que facilitará tanto nuestros cálculos como nuestro dominio sobre la base de datos. Los Software de Gestión de Almacén, con algoritmos personalizables y sistemas capaces de albergar gran cantidad de datos. Y no olvidemos las posibilidades que nos ofrecen sus avanzados sistemas de escáner y etiquetado.

¡Consúltenos al respecto y le ayudaremos a crear el mejor plan de recogida para su almacén! Nuestros expertos en servicio de consultoría logística se encuentran a su entera disposición.

Entre los procedimientos llevados a cabo en nuestro almacén, la entrada de mercancía destaca como una labor sustancial. Su correcta ejecución garantiza el orden y la productividad de las instalaciones. Por ello, es fundamental que se cuente con un protocolo de recepción de entradas óptimo.

Como bien afirmaba el escritor Fernando de Rojas, la mitad está hecha cuando tienen buen principio las cosas.

 

Preparación para la recepción

 

La preparación es la clave para que la entrada de mercancía en el almacén se ejecute de manera fluida y controlada. Por esa razón, antes del proceso de recepción es fundamental recopilar información sobre:

 

• El pedido al proveedor: cantidad, calidad y peso del envío.

 

• La fecha y hora de entrega estimadas.

 

• La disponibilidad de espacio en el almacén.

 

• La cantidad de personal necesario para el procedimiento.

 

Estos datos permiten planificar y coordinar las tareas de recepción que se llevan a cabo durante la entrega. Hablamos, por ejemplo, de la limpieza y organización de ubicaciones, o bien, de la administración de los horarios del personal en función de la fecha prevista de entrega.

 

Igualmente, es importante para una respuesta rápida y eficaz que todos los implicados tengan acceso a estos datos. El sistema que nos permite su automatización es un Software de Gestión de Almacenes (SGA).

 

Recepción de la mercancía

 

Se aprecia una notable eficiencia del procedimiento de recepción de pedidos cuando éste ha sido planificado. Por esta razón, la organización del procedimiento en fases facilita el control de su cumplimiento.

 

Inspección del envío

 

Lo primero es la descarga de los pedidos en el muelle de recepción. A continuación, un personal capacitado ejecuta la inspección. Este paso es fundamental para la entrada de mercancía en almacén. Permite que se identifiquen incidencias en un estadio temprano del proceso.

 

Documentación y retención del pedido

 

La inspección de la mercancía depende de dos documentos: el pedido al proveedor y el albarán de entrega. Al primero se puede acceder mediante la información compartida en el SGA. También es posible solicitar una copia al departamento de compras. Los operarios deben verificar que la información contenida en ambos sea la misma.

 

Además, el pedido al proveedor también indica a qué es necesario prestar atención durante la inspección:

 

• Cantidad del pedido.
• Peso de los bultos.
• Cualidad, condición y consistencia de los productos.
• Precio.

 

Aceptación

 

Si la mercancía cumple con lo indicado en el pedido del proveedor, puede ser aceptada para su entrada. La aceptación se produce mediante una firma de entregas. Se trata de un sello que avala la conformidad con la entrega de la mercancía.

Una vez puesto el sello, la responsabilidad de la carga recae exclusivamente sobre el almacén. Por este motivo, debemos cuidar la detección de incidencias en la fase de inspección.

 

Admitida la entrada de mercancía en almacén, ésta puede proceder al siguiente paso.

 

 

Rechazo

 

El rechazo en esta fase del circuito implica la existencia de una incidencia en la recepción de mercancía. Esto requiere que el personal implicado contemple siempre, antes de dar su conformidad, todos los supuestos posibles.  Para ello, es recomendable elaborar un documento para registrar incidencias en la entrada de mercancía en almacén.

 

El protocolo para seguir puede variar según el tipo de incidencias:

 

• Equivocación de producto / Entrega en exceso: en el primer supuesto se registra la incidencia y se indica al proveedor que se procederá a su devolución. A continuación, se coordina una nueva fecha de entrega para el producto correcto. En el caso de la entrega en exceso, puede aceptarse sólo la cantidad acordada en el pedido al proveedor y devolver el resto.

 

• Entregas parciales: se registra la entrega como incompleta, de manera que no se procese con las otras entregas aceptadas. Dependiendo de cada situación, puede asignarse a la entrega parcial un lugar temporal en el almacén mientras se espera al resto.

 

 

• Devolución de producto: en este caso se procede sólo con la devolución del producto, sin solicitud de cambio.

 

 

Inspección de la mercancía

 

Cumplida la primera fase, la mercancía pasa a un proceso más detallado dentro de la recepción: la inspección de la mercancía.

 

La inspección se ocupa de la clasificación de los productos en función de aspectos comunes para la gestión de su almacenaje. Entre los criterios para ello encontramos: familia de producto, tipo de manipulación requerida, peligrosidad.

 

 

Hoja de recepción de mercancías

 

En el pasado, al realizarse la inspección, los datos recopilados se transcribían en las hojas de recepción de mercancías. Hoy, muchas empresas de logística se han modernizado y manejan esta información también a través del etiquetado.

 

 

Etiquetado

 

El etiquetado de productos de un almacén mediante un SGA automatiza y agiliza el proceso de recepción de mercancía. Cada etiqueta contiene información que facilita y mecaniza su almacenaje.

 

La lectura del stock de la etiqueta permite al sistema contabilizar el ingreso de mercancía y generar el siguiente proceso de almacenaje:

 

• El sistema asigna una o varias ubicaciones de almacén a la cantidad de mercancía entrada.

 

• El sistema crea una o varias órdenes de transporte desde el muelle de origen hasta las ubicaciones destino.

 

• En el almacén se produce el transporte de la mercancía requerida.

 

• Tras el almacenaje se confirma la operación en el sistema, usualmente por lectura de los códigos de barras solicitados.

 

El concepto de Flow Through Warehouse

 

Las actuales circunstancias que se viven han disparado la frecuencia de la actividad del ecommerce. Cada vez son más las empresas de logística que apuestan por el nuevo concepto de flow trough warehouse (FTW). Este  método logístico persigue velocidad, productividad y eficiencia.

 

Como su nombre lo indica, se trata de que la mercancía permanezca el menor tiempo posible en el almacén. Casi como si fluyera a través de él. Para lograrlo, se apuesta por la reducción del área de almacenamiento a lo mínimo.

 

 

En el proceso de recepción de FTW la mercancía es inspeccionada, separada y escaneada en función a sus características y destino final. Para ello se utiliza un SGA que agiliza el procedimiento de clasificación. Gracias a eso se reducen costes de envío a través de la combinación de productos cuya información es similar.

 

Un flujo bajo control con un buen SGA

El proceso de recepción de mercancía requiere de un procedimiento controlado y ordenado. A través de un SGA es posible conseguir esto. Su sistema de control y centralización de datos optimiza cada vez más procesos en las empresas logísticas.

Además, mecaniza el acceso a la información necesaria y agiliza los procesos de inspección y etiquetado. Contacte con nosotros, le proporcionaremos el software y hardware más adecuado para su empresa.

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El etiquetado apropiado de bultos o empaques mejora la logística en la operación de los almacenes. La información contenida en las etiquetas puede ser muy variada. Se genera de acuerdo al tipo de material y los riesgos asociados a su manipulación, almacenaje y transporte.

Descubre los tipos de etiqueta, la importancia de una clasificación técnica oportuna y las mejoras que la generación de etiquetas automáticas representa.

¿Qué es una etiqueta en logística?

Las etiquetas son elementos informativos que se colocan sobre los bultos o el embalaje del paquete. Estas proporcionan información sobre el manejo seguro, almacenamiento y transporte de la mercancía. También permiten conocer el grado de peligrosidad o riesgos asociados en su manejo, los elementos de seguridad pertinentes a la autoridad en caso de contingencias, si son mercancías remontables o no, etc.

¿Qué es un bulto y embalaje en logística?

Un bulto representa el producto final, resultante de la operación de embalaje, preparado para su expedición. Está constituido por el embalaje o el gran recipiente a granel (GRG o IBC, Intermediate Bulk Container, siglas en inglés) junto al producto contenido.

El término también se aplica a los objetos que por su tamaño, masa o configuración pueden transportarse sin embalaje. Este es el caso de los recipientes para gases, bombonas, bidones, barriles o cualquier otro contenedor manipulable.

En el caso de la mercancía o materiales transportados a granel, o en cisternas, no se aplica el término.
El embalaje es el proceso de acondicionamiento de la mercancía de manera que pueda soportar con éxito las operaciones de manipulación, almacenamiento y transporte hasta su destino final.

Tipos de etiquetas para los bultos

De acuerdo a la información que presentan las etiquetas pueden clasificarse como:

Etiquetas de contenido:

Permiten identificar el bulto o paquete y conocer la descripción del producto, características o cantidad de unidades. Todo sin necesidad de abrir nuevamente el paquete.

Etiquetas de manipulación o uso:

Indica la manera de almacenar, transportar o manipular el contenido del bulto o paquete. Están determinadas por el tipo de producto. Se conocen a su vez tres subtipos de etiquetas para indicar:

• Peligrosidad: son de uso obligatorio en todos los paquetes o bultos que contengan mercancías peligrosas. Se emplean símbolos gráficos para indicar el tipo de riesgo asociado. Su tamaño, color y simbología se encuentra regulado según normativa de la Organización de Naciones Unidas, ONU, atendiendo al medio de transporte que se va a utilizar.

• Consumo: establecen la fecha de fabricación, vencimiento e ingredientes con los cuales se elabora el producto. Son de particular importancia tanto en el caso de productos perecederos, como la carne, o con amplio periodo de almacenamiento, como el café.

• Informativas: establecen las precauciones que deben tomarse al manipular, transportar o almacenar algún tipo de producto. Puede identificarse si es mercancía no remontable, por ser un producto frágil; la orientación recomendada en el paquete, o si requiere refrigeración, o debe mantenerse congelada. En cualquiera de los casos se emplean símbolos determinados para indicar este tipo de información.

Etiquetas de procedencia y destino:

Facilita información al medio de transporte sobre el lugar de origen, o el almacén de carga y el sitio de destino o descarga. Informa sobre el número de envío, compañía que realiza el transporte, los datos del cliente, etc.

Otras formas de codificación:

De acuerdo al tipo aplicado, pueden ser:

• Codificación no significativa, cuando se asigna a cada artículo almacenado un código correlativo al azar, que no relaciona la información del producto.

• Codificación significativa, el código asignado refiere información del producto, bulto, unidad de carga o palets.

• Codificación automática, corresponde con el código de barras normalizado para la identificación de productos y unidades logísticas.

¿Qué son las mercancías peligrosas?

Son productos, materiales o elementos con alguna propiedad que, si no se controla apropiadamente, conlleva a un riesgo para la salud humada, la seguridad de las personas, infraestructura o el medio de transporte.

Existen diferentes legislaciones que rigen los diferentes medios de transporte de estas mercancías peligrosas. A saber:

• “European Agreement concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Road” (ADR), cuando el transporte se realiza por carretera.
• “Transporte Internacional Ferroviario de Mercancías Peligrosas” (RID), por ferrocarril.
• “International Maritime Dangerous Goods” (IMDG), vía marítima.
• “Organización de Aviación Civil Internacional” (OACI), transporte aéreo.

Los términos y estructura con la que se rigen estas diferentes normativas son muy similares con el fin de facilitar la gestión de mercancías peligrosas en el transporte multimodal. De hecho han ido integrando el tipo de documentación, forma de embalaje y tipos de etiquetas requeridas. De acuerdo a lo anterior continuaremos comentando sobre la norma ADR.

Clasificación de las mercancías peligrosas

Según la ADR, las clases de mercancías peligrosas son 9, con algunas subclases. Cada uno de los elementos, pertenecientes a las diferentes clases, se identifican con un número ONU.

En función al riesgo asociado varían las etiquetas de acuerdo a la siguiente clasificación:

• Clase 1: Materias y objetos explosivos.
• Clase 2: Gases.
• Clase 3: Líquidos inflamables.
• Clase 4.1: Materias sólidas inflamables, materias autorreactivas, materias que polimerizan y materias explosivas desensibilizadas sólidas.
• Clase 4.2: Materias que pueden experimentar inflamación espontánea.
• Clase 4.3: Materias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables.
• Clase 5.1: Materias comburentes.
• Clase 5.2: Peróxidos orgánicos.
• Clase 6.1: Materias tóxicas.
• Clase 6.2: Materias infecciosas.
• Clase 7: Materias radioactivas.
• Clase 8: Materias corrosivas.
• Clase 9: Materias y objetos peligrosos diversos.

La Tabla A, del Capítulo 3.2 del ADR, contenido en el Anejo A, muestra la lista detallada de las mercancías peligrosas por orden de su número de Naciones Unidas. La Columna (5) indica el tipo de etiqueta, número o emplazamiento que deberá colocarse sobre los paquetes, bultos, contenedores, cisternas o vehículos relacionados a su transporte. La Columna (6) establece las disposiciones especiales que pueden modificar las disposiciones generales de la Columna (5).

Etiquetado de un bulto

La sección 5.2.2 del ADR presenta las disposiciones relativas al etiquetado de bultos. La función principal de la etiqueta es la de informar al transportista los riesgos asociados a la mercancía; así como orientar a la autoridad sobre las acciones pertinentes en caso de siniestros. También sirven como elemento de control, en caso de inspección durante el transporte:

• En todos los bultos debe figurar el número ONU, Columna (1) de la Tabla A, precedido de las letras "UN". Además, se indicará el nombre de expedición del producto, de acuerdo a la Columna (2). Las letras deberán medir al menos 12 mm de alto, con las excepciones dispuestas para un volumen menor de 30 litros, o 30 Kg de peso neto.

• Las etiquetas podrán ser reemplazadas por marcas de peligro indelebles que correspondan a los modelos de etiquetas dispuestas. La marca debe tener forma de un cuadrado apoyado sobre un vértice formando ángulo de 45°, semejando un rombo.

• Deberán ser fácilmente visibles, evitando que queden cubiertas por cualquier otro elemento. Los envases interiores, o botellas, independientemente de su volumen, no necesitan marcas si no van a desempacarse durante el transporte.

• Cuando deba emplearse más de una etiqueta, como en el caso de mercancías mixtas, deberán colocarse una al lado de la otra.

• Debe ser legible y resistir la exposición a la intemperie, sin degradarse.

• Deberán corresponder a los modelos presentados en el apartado 5.2.2.2.2, en lo que se refiere al color de fondo, simbología, forma y borde. Se aceptan variaciones menores que no afecten el significado obvio de la etiqueta.

• Las dimensiones mínimas serán de 100 mm x 100 mm, aunque se admite su reducción proporcional,si el tamaño del bulto lo requiere.

• Deberá incluir flechas de orientación los embalajes combinados con envases que contengan líquidos, presenten orificios de ventilación y los recipientes criogénicos para el transporte de gas licuado refrigerado.

• Las flechas de orientación deberán estar claramente marcadas, de manera similar a las dispuestas por la norma UNE-EN ISO 780:2016 (ISO 780:2015, Símbolos gráficos para la manipulación y almacenamiento de embalajes): dos flechas negras sobre fondo blanco, el marco rectangular es opcional.

Registro de etiquetas automáticas en el Sistema de Gestión de Almacenes

Emplear un software de gestión de almacenes permite la operación automática con códigos de barra digitales. El uso de escáneres móviles facilita la lectura de las etiquetas y toda la información relacionada a la mercancía. Además, tiene la ventaja que permite optimizar la gestión sin necesidad de uso de papel.

Al recoger, empaquetar y almacenar el nuevo stock; además de mover el inventario previo acumulado, se optimiza la gestión de tiempo y dinero. Las etiquetas del tipo EPC y RFID, representadas por diminutos chips que se comunican por radiofrecuencia, son esenciales en la optimización de la gestión logística.

Ventaja del etiquetado automático

Al mejorar el etiquetado de los productos de un almacén se optimiza el manejo del almacén.

Dentro de las ventajas se tienen:

• Facilita la gestión de información y marcaje del producto.

• Agiliza las transacciones comerciales y preparación de pedidos.

• Facilita la gestión de almacenamiento y transporte.

• Permite la automatización de la introducción de datos.

• Permite la identificación y ubicación de los bultos, o el palét, de una manera inmediata.

• Agiliza el control de los procesos de carga y descarga, lo que facilita la actualización del stock casi en tiempo real.

• Elimina el extravío de productos y los errores en la gestión de almacenaje.

• Es de fácil implantación.

• Permite el ahorro sustancial de tiempo y recursos.

• Permite una mejora sustancial de la logística de almacenamiento.

Conclusiones

La operación de etiquetado debe ser analizada y ejecutada con precisión y claridad. Existe mucha información técnica asociada a la logística de las etiquetas y al cuidado que debe aplicarse en el manejo de mercancías peligrosas. Con nuestra consultoría en logisitica y nuestra red de profesionales, podemos implementar la mejor solución para el manejo eficiente de su almacén.

No deje pasar el tiempo, contacte con nosotros. Somos la empresa con la solución precisa cuando de logística de almacenamiento se trata.

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¿Los procesos de recepción de mercancía? Ok domino. Pero ¿Cómo los optimizo? Así como un refrescante recordatorio de las prácticas y principales consejos sobre gestión, veremos cómo le permitirá comprender de forma general y dinámica esta actividad logística y cómo puede lograr competitividad mientras crece personalmente.

La recepción de mercancía, el arte de la disciplina. 

Orden, claridad y sistema son tres palabras que hacen diferencia. Para comenzar correctamente se debe conocer a profundidad a los proveedores y transportistas. Detallamos y controlamos la información que los compromete. Mantenemos un sistema de comunicación constante y claro, lo que le permite adelantarse a todos los escenarios posibles.

Saber cuales son las debilidades y fortalezas de su sistema de almacenaje, supone afrontar de manera rápida y eficiente las tareas cotidianas y la gestión de problemas a futuro.

Inspeccionar con criterio hace perder menos tiempo

Todo afán comienza con este paso, y es uno de los que mejor debe responder la logística del proceso, ya que es donde se invierte más tiempo negativo.

Para que todo ocurra de acuerdo con los plazos específicos, se podrían discriminar 3 momentos diferentes en el flujo de trabajo de inspección que son: la inspección física externa, la revisión de los documentos adjuntos y por último la inspección interna.

Al recibir la mercancía se realiza una inspección visual física externa que permita identificar visualmente que:

• La mercancía se encuentra en el lugar de almacenaje correcto.
• Que todo se encuentre en buen estado de embalaje.
• Y que no existan signos manipulación o daño importante.

Una vez concluida la inspección visual se coteja la documentación tomando en cuenta que:

La inspección de mercancía es un proceso que debe tener un control estricto.

Se debe mantener al equipo de logística capacitado constantemente.

Hay que asegurarse de que tengan estudiados los protocolos que deben utilizar consolida un equipo fuerte.

La mayor parte de las incidencias negativas ocurren al no tomar en cuenta la inspección ocular o cuando se pretende subsanar errores en procesos posteriores. Nunca se debe subestimar la eficacia de un proceso simple.

Incidencias en la recepción de mercancías

Lo primero que debemos observar en este proceso son las referencias de la documentación que que se entregan. Estas deben presentar una relación exacta con la documentación propia que nosotros hemos generado con el proveedor o cliente.

A continuación  tenemos que asegurar cuál sistema utilizaremos para adjuntar información relevante en caso concretos como:

• Cuando se encuentran sobrantes o notificar faltantes.

• Para describir el estado de la mercancía.

• Y como debemos reportar un problema grave.

Es importante que tanto las hojas de consignación, formularios y otros documentos deben estar a disposición del operador y en la medida de lo posible deben estar formulados de manera práctica y sencilla para su uso.

En este caso, el instrumento fundamental donde toda la información se encuentra declarada es la hoja de recepción de mercancías.

En el negocio de la hostelería por ejemplo, la recepción de mercadería se realiza por un sistema de albarán doble (justificante de entrega). Donde se encuentra la información de la mercancía. El primero que se genera de manera electrónica para que el encargado pueda cotejar los datos y recibirlo. Despúes se adjunta el segundo albarán físico que, acompañado de la factura, realiza su viaje para ser almacenado y luego dispuesto a la oficina de administración.

Etiquetado un detalle que compromete la eficiencia

En este punto la mercancía todavía está bajo la mirada vigilante y requiere una inspección interna. Se hace una valoración del contenido para que se le pueda adjudicar una etiqueta. Hay que tener en cuenta que la información de identificación influye en  toda la cadena en adelante. Es por eso que la información que debe tener tiene que estar explicita y de consulta rápida, ejemplo el sistema SGA.

En este momento todavía la mercancía es susceptible de tener problemas, pero al elaborar esta inspección el operador ya sabe cual es la situación concreta y genera una etiqueta para su almacenaje.

En este caso tenemos los siguientes criterios de etiquetado:

• Aceptado.

• Condicionalmente aceptado.

• Rechazado.

Firma de entrega, la primera estación del trabajo bien realizado.

Al tener claro el estado de la mercancía. Se registran inmediatamente las incidencias en la hoja de recepción. De tal forma y según sea el caso a la entrada a los almacenes, la mercancía ocuparía un lugar específico.

Ya sea para su almacenamiento y posterior distribución, o para organizar su proceso de devolución, en este punto la mercancía ocupa un espacio físico y es de vital importancia su tratamiento.

Es por esa razón que, si todo ha ido satisfactoriamente, se firma el documento de entrega. Posteriormente se almacena siguiendo los protocolos establecidos. En otras situaciones y dándose cuenta el avance de los procesos de gestión surgen los conceptos cross docking. Donde la alta planificación y el uso de software especializado, hacen que las mercancías no tengan que estacionarse mucho tiempo en los almacenes y sigan su camino hacia su destino.

Retención y/o Devolución tareas a solucionar rápidamente

Cuando se encuentra frente a una situación donde las evaluaciones perciben irregularidades el proceso de almacenamiento debe hacerse simple y rápido. Tener los espacios claramente establecidos y dar un seguimiento que no comprometa el flujo de trabajo es esencial. Anexar la documentación que explica las causas.

Comunicase con el proveedor dando parte y almacenar hasta conocer el procedimiento es la reacción más eficiente.

Documentación excepcional sobre retenciones

Cuando se presenta este caso hay que poner especial cuidado a la documentación. Hay que recordar que la hoja de recepción es la que contiene la información primaría sobre el producto o mercancía. A parte de este parte que se entrega, cualquier otro tipo de documentación de aduana o transporte que contenga información sobre una incidencia debe ser adjuntado.

Hay que tener un modelo donde se detallen y verifiquen todas las informaciones pertinentes. Ahora la mercancía o producto está interrumpiendo su ruta natural. Es por eso que a partir de la identificación de incidencias se tomaran nuevas decisiones sobre el destino la misma. Es por eso que se cuente con un protocolo seguro y eficiente. Además que la gestión del de, almacenaje, información y contacto con el cliente de destino sea lo más rápido posible.

Esto nos genera dentro de la gestión de almacenes un flujo efectivo.

Flow through warehouse o sea una vez dentro la casa.

El espacio y su uso son los tópicos fundamentales para el trabajo en almacén. Saber como recorrerlo y tener un orden acorde a las necesidades propias hace un negocio rentable y exitoso.

La mayor parte de la energía y tiempo de trabajo se concentra en esta parte del proceso. En éste punto se establece el circuito que da vida a la red de procesos que ofrece un almacén.

El flujo de materiales está relacionado directamente al servicio de ofrece, entonces puede ser:

• Un punto de recogida de mercancía.
• Un lugar de recogida y distribución de mercancía.
• Un lugar de recogida, distribución y producción de mercancías.

Hay muchas formas en las que operan los almacenes. Entonces hay que entender que la estructuración del espacio influye en la productividad y beneficios a obtener. Pensar en temas de manipulación, capacidad de trabajo, volumen de manejo, género y proceso que necesitan las mercancías, hacer que se estructure el espacio de forma activa. Todo esto respetando las normas legales y de control vigentes establecidas.

Por ese motivo, cualquier movimiento representa un gasto. Esto también tiene relación saber cuál es la capacidad que se tiene para recibir y movilizar mercancías. Además de la capacidad de resolver problemas que se presenten en estas situaciones.

Tener señalizado correctamente las zonas de trabajo. Contar con maquinaria que sea lo más especializada para el ramo. Dar capacitación permanente al personal. Revisar los protocolos de trabajo e incluir sugerencias y feedback de los empleados que promuevan cambios para mejorar procesos.

Es el espacio y el equipo son los que deben adaptarse a las necesidades de los clientes.

De tal forma que, contar con informaciones precisas nos colocan delante de los problemas.

La meta a alcanzar es la de lograr que las áreas de almacenamiento estén rindiendo a un nivel alto. Estructurando un ritmo que permita convertir este proceso en una rutina activa.

Conclusión

Dentro de los desafíos que tienen la gestión en este tipo de negocios se han encontrado todas las empresas. Lograr desarrollar capacidades que permitan afrontar los nuevos tiempos es una tarea constante. Este tipo de empresas logran el éxito desarrollando la investigación dentro de sus empresas.

El objetivo de optimizar el rendimiento de un proceso radica en sofisticar los eslabones de la cadena. Entendiendo que cada uno de estos eslabones aporta un valor propio. Es por eso que se deben cuidar y dar importancia relevante a todas las tareas.

De esa forma se van descubriendo esos detalles que distinguen a los emprendimientos que sobreviven a tiempos más duros y los hacen más competentes.

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Con este artículo podremos analizar los elementos básicos a tomar en cuenta al momento de elegir los sistemas de almacenaje industrial y a la vez demostraremos la importancia de contar con un sistema personalizado.

¿Cómo elegir los mejores sistemas de almacenaje industrial?

Existen distintos prototipos de sistemas de almacenaje industrial listos para ser aplicados sin embargo estos modelos pre-diseñados que responden a un modelo de aplicación general.

Generando dudas sobre el sistema elegido:

• ¿Brinda exactitud del stock en almacén?
• ¿Da un resultado de estado actualizado?
• ¿Su sistema actual le esta fallando?

Este tipo de inseguridades son generadas debido a la falta de un sistema de gestión de almacén personalizado. De acuerdo a las necesidades de cada empresa que son únicas.

Hoy en día, las demandas incrementan y lo procesos se modernizan. Las industrias se encuentran en la posición de adaptarse a estos nuevos desafíos. Gracias a la presencia de los SGA se permite lograr el crecimiento sostenible de la empresa.

Empresas en frío positivo o frío negativo

Por ejemplo las empresas en frío positivo o frío negativo, deben adaptar la temperatura de la instalación frigorífica mediante un algoritmo de ajuste de consigna por datos de producto que se encuentre al interior posteriormente se establece una consigna fija que solo es modificable por un operario especializado pero en este caso se realiza a través del sistema de forma automática, teniendo en cuenta las entradas y salidas de producto, según que haya dentro de la cámara o recinto refrigerado.

Con este servicio la temperatura se adapta a las necesidades del producto o a los procesos de fabricación, minimizando en todo lo posible las pérdidas y permitiendo que los recintos frigoríficos no sean específicos para un determinado producto como ocurre habitualmente, sino que puedan ser polivalentes y reutilizados para cualquier alimento, materia prima o mercancía. El algoritmo tiene en cuenta una serie de valores conocidos de antemano, estos son: Las dimensiones del recinto refrigerado.

Estos valores son parámetros de programa como el volumen, la altura, largo y ancho, que se adaptan en cada programa, además se pueden tomar en cuenta la refrigeración requerida en transporte o paletizado. Estos datos se cargan con la aplicación que nos permite configurar las condiciones de trabajo del dispositivo. Que pueden ser determinados mediante el flujo de trabajo y enviados a oficina o la base de datos en archivos PDF o por correo.

¿Cuando un sistema es adecuado?

Cada funcionamiento de industria es único por lo que un sistema especializado es la respuesta previsora antes de que los sistemas de almacenaje tradicionales queden obsoletos.

El sistema debe adecuarse al manejo de las actividades día a día :

• En el centro de almacenamiento o de distribución.
• De acuerdo a la actividad de la empresa.
• El espacio que dispone en almacén.
• La cantidad de personal.

La precisa aplicación de estas variables de igual manera crean ventajas competitivas importantes al momento de valorar una empresa. Siendo así un elemento central para el éxito de las empresas e industrias.

Almacenamiento para mi empresa

Un sistema especializado apoya, optimiza y facilita el manejo de las actividades diarias por otro lado también planea, organiza, dirige y controla el uso de los recurso disponibles para mover materiales dentro y fuera de los centros de distribución o almacenes.

¿Complicado?

En la actualidad esto genera un problema para el encargado de almacén al momento de enfrentar estas variables en tiempos donde la demanda incrementa.

A travéz de un sistema especializado se permite abarcar una mayor cuota de mercado ahorrando tiempo y dinero.

Ejecutando así los procesos operacionales para manejar todas las grandes y pequeñas tareas como de recepción, inspección y aceptación. Como también por otro lado agiliza el guardado, reposición interna.

También determina lugares de recojo, embalaje, montaje del muelle, documentación y envío.

Este sistema ademas ayuda a dirigir y validar cada paso, capturando y grabando todo el movimiento de inventario y el estado de cambios de data.

Pero aún así las variables carecen de especificaciones en relación a la industria de su aplicación.

Hoy más que nunca el manejo de almacén de manera eficiente es indispensable para el éxito.

La actualización de personal como la implementación de las últimas tecnologías revolucionan la industria de manera cotidiana. Al instalar el sistema correcto de almacenaje nutrimos la interacción con los empleados, consumidores y vendedores. 

¿Cual es el sistema correcto para mi empresa?

Primero, debemos medir nuestras capacidades, dependiendo de la industria que se presenta ya que existe una amplia gama a partir de esa medición.

Segundo, es importante distinguir los diferentes tipos de almacenes. Una vez reconocido el tipo, se puede determinar si la empresa está haciendo un buen uso de sus instalaciones y sí sus productos se están almacenando correctamente.

La empresa debe evaluar  cada posición de almacenamiento y las actividades que se llevan a cabo en el almacén por producto y por pedido, el manejo de esta información significa un desafío.

¿Por qué ALMACENAR con Software?

 

Se debe utilizar un sistema de gestión de almacenes personalizado porque las necesidades varían.

Mediante un SGA un almacén adquiere un nivel competitivo. A partir de esto se radica en el cambio de perspectiva de como se gestiona el almacén ya que este debe ser visto no únicamente como el lugar donde permanecen las mercancías, sino como un centro de distribución y consolidación de productos en donde se realizan labores mucho más complejas y de mayor responsabilidad sobre el producto final.

Por ejemplo un almacén entre 2000 m2 y 5000 m2 no tiene las mismas necesidades que un almacén con más de 6000 m2. De la misma manera se aplican parámetros en cuanto a la aplicación respecto a los funcionarios en almacén. Adicionalmente, el concepto de rentabilidad adquirió importancia al momento de utilizar los sistemas por tanto, una adecuada gestión de los centros de distribución optimiza el uso del espacio de almacenamiento, reduciendo los productos obsoletos y disminuyendo la cantidad de inventarios que se tienen almacenados.

 

Optimización de almacén

Por otra parte las empresa debe contar con un mínimo de productos almacenados para poder funcionar en otras palabras, requieren comprender de un almacén de materias primas, un almacén de productos terminados y un almacén de productos en proceso.

Además las empresas deciden almacenar mercancías cuando se presentan situaciones comerciales coyunturales. Por ejemplo, en el caso de un supermercado para el aprovechamiento de precios, si se sabe que va a haber un alza en los precios de los productos en un futuro próximo. En tales casos, las empresas se aprovisionan del producto o la mercancía necesaria para así redituar con el alza en el precio del producto comprándolo antes del incremento.

Otra razón para almacenar productos es para hacerle frente a las variaciones en la demanda, de tal manera que cuando la demanda se incremente, entonces se puede surtir desde el inventario.

Con estos factores claros, se podrá evaluar las condiciones de almacenamiento de los artículos. 

La creación de un plan objetivo y KPI

La creación de un plan objetivo puede ayudar a determinar el rendimiento del almacén también a conseguir medidas sobre el rendimiento del proceso, mediante indicadores medibles, este plan es aplicable a través de objetivos y puntos de referencia.

Como primer paso es necesario determinar, los objetivos principales.

Que son:

• Medir el nivel de servicio.
• Realizar un diagnóstico de la situación.
• Comunicar e informar sobre la situación y los objetivos.
• Motivar a los equipos responsables del cumplimiento de los objetivos reflejados en  el KPI.
• Evaluar cualquier progreso de manera constante.

Es así que podemos crear puntos de referencia que muestran el desempeño de almacén como a la vez un detalle de las áreas que requieren de mejoras o que no rinden en su capacidad máxima.

Si los objetivos principales indican la necesidad de cambios necesarios, es un buen momento para implementar un nuevo sistema que proporcione la funciones requeridas en el almacén. Debido a que si no se busca una solución pronta se pone en riesgo el nombre de la empresa como también el incremento de costos.

La I+D+i, competitividad en la empresa

Hoy en día países como Alemania, España, Francia e Italia consideran la I+D+i uno de los aspectos más indispensables del desarrollo y el crecimiento de una organización empresarial.

La conveniencia de apostar por una efectiva gestión del conocimiento, partiendo de la base de que la investigación y el desarrollo nunca son un gasto para la empresa, sino una enorme inversión la apuesta de las empresas por crecer desde la misma base, la de promover el talento e incentivarlo ha llevado a la Administración a fomentar esta actividad. Universidades como la universidad de Mondragón se dedican a crear investigaciones para su futura aplicación.

Un SGA Integrado

Un elemento a considerar son los beneficios que el seguimiento administrativo traé consigo, es por esto que al momento de utilizar un software integral personalizado se debe tomar en cuenta que el sistema también pueda controlar el flujo de información por medio de la sección administrativa y de almacén.

Un SGA integrado puede automáticamente transferir información del almacén al sistema de contabilidad, eliminado la intervención manual y la transcripción de errores al momento de dar la información en el inventario de control.

Una vez encontrado un sistema de almacenamiento adecuado fácilmente podemos interactuar con los datos financieros además de crear un suministro de información en profundidad el cual permite crear un soporte para los pedidos WEB como también notificar a los vendedores de envíos entrantes.

Consideraciones al momento de elegir un sistema de gestión de almacenes

El siguiente paso consiste en considerar las áreas clave para poder elegir un sistema de gestión de almacenes que se ajuste a su negocio.

Como dijimos anteriormente cada empresa es única, pero en todas es posible identificar un espacio físico para almacenar las mercancías. Debido a la falta de conocimiento de la empresa, la organización de almacén no esta adecuada a sus necesidades y debe ser re-configurada, por lo cual los siguientes aspectos son importantes para proceder con el almacenamiento:

• Tipo de almacén debe tener la empresa.
• Perfil de actividades tiene el almacén.
• Operaciones se llevarán a cabo en el almacén o centro de distribución.
• Cómo medir de qué manera se está administrando el Cedi, almacén o bodega.
• Cuál es el layout del almacén, cedi o bodega
• Qué tipo de equipos de manejo de materiales y de almacenamiento se usan en el centro de distribución, almacén o bodega.

Costes de almacenamiento y la reducción de estos

En cada empresa existen costes de almacenamiento y el objetivo es hacer estos cada vez más eficientes.

Los costes están destinados tanto a los materiales directos como a los materiales indirectos que se aplican al proceso productivo.

También dentro de la productividad se deben considerar los indicadores de gestión asociados a los costos del almacén. Entre estos se encuentran los siguientes:

Costo de la unidad almacenada:

Costo de almacenamiento/Número de unidades almacenadas.

El costo de almacenamiento debe incluir los siguientes aspectos: costo de arriendo + costo de impuestos + costo depreciación (si el almacén es propio) + costo de seguros + costo de funcionamiento (mano de obra y maquinaria o equipos), entre otros.

Costo por metro cuadrado:

Costo de almacenamiento/Área del almacén.

Como también se deben tomar en cuenta los costos de la conservación, calefacción, refrigeración, vigilancia entre otros sujetos a innumerables variables. 

La reducción de costes se puede realizar a través de un SGA. Como cada caso es único, rellene el formulario para una aplicación especifica a su empresa.
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Aplicar algoritmos de asignación en recogida de almacén mediante métodos FIFO/LIFO son técnicas logísticas eficaces utilizadas para evaluar la gestión de almacenes para distribuir los productos, también permiten valorar el coste de las mercancías vendidas y el inventario final.

Trataremos la importancia de un sistema de gestión de almacenamiento personalizado que como resultado brindan un mejor servicio al cliente logrando controlar pedidos o la cantidad de productos en almacén reduciendo los costes y la productividad mediante una mejora continua de la gestión y de la productividad de los procesos.

Un buen manejo de la información de las operaciones realizadas en la empresa mediante el departamento de logística mediante un software especializado para la determinada industria ERP, significa una buena producción además de garantizar la máxima satisfacción del cliente la eficiencia de la empresa.

Existen distintos métodos de valoración de inventarios aplicados que se realizan mediante algoritmos de asignación según la prioridad respecto a la entrada de las mercancías.

Lo primero que necesitamos realizar antes de pensar en los algoritmos es analizar la actividad de nuestro almacén.

¿Cómo analizar la actividad de mi almacén?

Se puede analizar la actividad de un almacén mediante la estrategia ABC que consiste en dividir las referencias en 3 grupos (A,B,C).

El primer grupo representa aproximadamente el  20% de las referencias, constituyen  alrededor del 80% de la actividad del almacén, son denominados como artículos de alta rotación, es decir, su permanencia en el almacén es pequeña. Por consiguiente grupo A.

El segundo grupo engloba las referencias o rotaciones intermedias. Denominado el grupo B.

Finalmente el tercer grupo a menudo comprende el 50% de las referencias y constituye únicamente el 10% de los movimientos, son denominados como artículos de baja rotación. Por consiguiente grupo C.

La estrategia ABC es una pista a la que se debe dar prioridad en la búsqueda de productividad en un almacén.

Sin embargo existen funciones y actividades del almacén que al momento de aplicar la estrategia ABC no cubre otras funciones necesarias que no son tomadas en cuenta por el método.

Para evitar el deterioro de la imagen de marca  es necesario utilizar  un “SGA" o "sistema de gestión de almacenes" personalizado ya que la gravedad del descuido y la aplicación errónea de un sistema de gestión almacenes no personalizado produce:

• Deterioro del producto.
• Acumulación de Stock caducado.
• Obsolescencia prematura.
• Costo de devoluciones de los clientes.
• Demanda insatisfecha.
• Intoxicaciones alimentarias.

A partir de allí podemos evaluar los diferentes métodos y algoritmos de asignación.

 

El método FiFO en almacén (First in, First Out)

Este método se basa en la interpretación lógica del flujo de las unidades en el sistema de inventario, por ende el costo de las últimas compras es el costo de las existencias, en el mismo orden en que ingresaron al almacén.

Tomando prioridad  a los productos que llevan más tiempo guardados evitando que queden obsoletos en el almacén.

Pero ante la presencia de productos con una fecha de caducidad o perecederos,  el término FIFO resulta incompleto  y debe transformarse para la incorporación de este tipo de productos creando el método FEFO.

Considerando elementos tales como:

• Fecha de caducidad.
• Fecha de creación del lote (alta en el sistema).
• Antigüedad (entrada en el almacén).

 

Ejemplo FIFO

Una empresa que se dedica a la compra y distribución de televisores. Aquí se encuentra un vistazo de lo que le ha costado a la empresa construir su inventario desde que abrió su tienda:

Mes	Cantidad	Precio pagado
Octubre	100 televisores	50€ p/u
Noviembre	100 televisores	85€ p/u
Diciembre	100 televisores	100€ p/u

En este ejemplo, la empresa elige realizar su inventario el 1º de enero para calcular el costo de los bienes vendido el año anterior. La empresa vendió 80 televisores hasta ahora.

El calculo de los bienes vendidos resulta siendo el siguiente:

80 x 50€ = 4000€

Debido a que “DISOMA” utiliza el método FIFO, considera el costo más antiguo que llega a ser de € 50.00 por unidad.

El método FEFO en almacén (First Expires, First Out).

A diferencia del método FIFO, toma prioridad a los productos dependiendo del lote, organización, creación y antigüedad, para que los primeros productos en salir sean los productos con su fecha de caducidad más próxima.

De esta manera organizamos dinámicamente el almacén respecto a los productos.

La incorporación de elementos y la asignación de ubicaciones o zonificación, el punto de partida, el punto de llegada y la implementación de estanterías dinámicas conforman uno de los elementos clave a la hora de minimizar los tiempos de recorrido y el costo.

Logrando:

• Minimizar manipulaciones y recorridos.
• Maximizar ocupación de espacio. 
• Localización fácil de producto.
• Seguridad para personal y mercancías.
• Flexibilidad de adaptación ante posibles cambios.
• Facilidad de control.

¿Cuando utilizar FIFO/FEFO?

Debemos aplicar el método de acuerdo a la relación con el tipo de mercado y de producto. De esta manera los productos con una fecha de caducidad determinada y perecederos (alimentos, medicamentos, cosméticos) tendrán parámetros establecidos para asegurar que la primera mercancía sea la primera en salir.

Existen productos que también están sujetos a la prioridad de salida y por el contrario carecen de caducidad expresa porque se rigen por parámetros diferentes sin embargo pertenecen al mismo proceso.

Los textiles por ejemplo, carecen de caducidad determinada a pesar de ello dependen de la estaciones del año y su impacto en la moda.

Del mismo modo sucede con productos tecnológicos que tienden a ser obsoletos sujetos a una devaluación de precio.

Por este motivo es importante organizar el almacén siguiendo los parámetros de acuerdo al producto

¿Cómo diferenciar la aplicación del método FIFO/FEFO?

Los almacenes que se rigen mediante el método FIFO no presentan caducidad expresa en su producto por lo tanto su consumo se enfatiza a la demanda del producto basado en la moda, temporada o región de acuerdo al caso en específico dando prioridad a esta mercancía.

Por el contrario los almacenes sujetos a un método FEFO presentan una caducidad expresa o un tiempo de consumo preferente por lo tanto es necesario brindar prioridad a los productos con fechas de caducidad más próximas para su distribución.

 

El Método LIFO en almacén  (Last In, First Out)

Este método de valoración se basa en los últimos artículos que entraron a formar parte del inventario, son los primeros en venderse, en función del costo unitario, esto quiere decir que el flujo físico es irrelevante.

Al momento de aplicar este método es importante tomar en cuanta que el costo unitario de las últimas entradas sea el que se aplique a las primeras salidas.

A comparación del método FIFO/FEFO los productos son ajenos a la obsolescencia, a caducar o perecer ya que cuentan con un característica homogénea.

¿Cómo aplicar el LIFO ?

Para la aplicación del método LIFO es necesario calcular el costo de los bienes vendidos, determinando el costo del inventario más reciente. Multiplicado por la cantidad de inventario vendido.

Al igual que con FIFO, si el precio para adquirir los productos en el inventario fluctúa durante el período de tiempo específico o determinado en relación al tipo de producto se debe tener en cuenta el calculo del costo de los bienes vendidos.

Ejemplo LIFO:

Continuando con el mismo ejemplo la empresa eligió un mal momento para entrar en el negocio de televisores. Los costos de comprar televisores para su inventario aumentaron drásticamente durante el otoño, como lo demuestra el "precio pagado" por televisor en noviembre y diciembre. Entonces, la empresa decide usar el método LIFO, lo que significa que usará el precio que le costó comprar televisores en diciembre.

El cálculo de los bienes vendidos es el siguiente:

80 x 100€ = € 8,000€

Debido a que la empresa sigue el método LIFO, está usando el costo más reciente de 100€ por televisor en el cálculo.

Aunque el uso del método LIFO reducirá sus ganancias entonces también significa que la empresa obtendrá una exención de impuestos (dependiendo del país y sus normas tributarias) ya que los 220 televisores que la empresa aún no ha vendido se considerarían aún inventario.

La diferencia lógica entre el cálculo LIFO y FIFO es de 4000€.

Esa diferencia se llama reserva LIFO que es la cantidad por la cual se ha diferido el ingreso imponible de una empresa mediante el método LIFO.

Por tanto cada sistema de gestion de almacén es diferente y requiere de algoritmos aplicados en cada caso en concreto.

 

Las ventajas de los algoritmos de asignación utilizando un SGA personalizado  

La importancia de una correcta aplicación de los métodos de valoración de inventarios es vital para la empresa como también la correcta aplicación “SGA" o "sistema de gestión de almacenes”. Por tanto los directivos corporativos y los inversores revisan constantemente con cuidado el valor de los inventarios de las compañías para determinar qué tan rápido las mismas venden los productos que producen o distribuyen .

Un inventario en crecimiento significa que la compañía no está produciendo los bienes que los consumidores quieren o una mala distribución, además reduce el flujo monetario de la compañía porque tener un inventario creciente requiere dinero. También la aplicación de un sistema de almacenamiento eficaz reduce el coste logísticos.

El manejo adecuado de logística permite reducir el coste de almacenamiento y transporte como también a nivel global la distribución de almacén y la aplicación de algoritmos de asignación en recogida optimiza al máximo los niveles de desplazamiento del material con un claro impacto en reducción de tiempos de proceso.

Como resultado de la aplicación de un sistema SGA personalizado se reducen los costes al mismo tiempo de mejorar la gestión y la productividad de los procesos.

¡Optimicé su SGA!

Para la optimización de un sistema de almacenamiento personalizado [gravityform id="1" title="true" description="true"]

La organización es la clave en cualquier empresa de logística. Por este motivo, es esencial asignar a cada producto su etiqueta. Está comprobado que la correcta señalización en el proceso de etiquetado mejora la eficiencia de la empresa en general.

Gracias a esta evolución de la tecnología podemos identificar cada artículo en un almacén con gran rapidez. Es un paso adelante en la operación de picking.

Codificación y etiquetado de producto y pedido

Un SGA (Software de Gestión de Almacenes) genera etiquetas para cada producto y pedido que se desea almacenar. Aporta información como la descripción del producto, características, número de unidades, etc. Incluso indica la ubicación en el almacén, esto ha marcado un antes y un después en la logística.

Ventajas de una correcta codificación en los productos

• Preparación de los pedidos de una forma rápida.
• Agiliza todas las fases de marcaje.
• Automatización en la introducción de datos.
• El inventario es sencillo.
• Identificación del palé de una manera rápida.
• Actualización del stock, siempre en tiempo real.
• Control de cargas y descargas.
• Menos tiempo de carga y descarga.
• Menos extravíos de materiales.
• Es fácil implantar este método.
• Permite ahorrar tiempo y recursos.
• Optimización de todo el proceso de fabricación y envío.
• Mejora del sistema ERP.
• Evita errores.
• Mejora el conjunto de la operación logística.

Codificación de mercancías en el almacén

Un etiquetado de estas características permite una mayor cantidad de entradas y de salidas de pedidos. Lleva consigo un valor añadido:

• Nos aporta información al momento.
• Mejora la exactitud de los datos, al ofrecer una mayor precisión en la información de los paquetes.
• Ayuda al control de stock.
• Mejora el servicio al cliente.
• Puede disponer de más categorías de información.
• Su coste es bajo.

Este software genera etiquetas de código de barras en todas las mercancías del almacén. Con esta codificación, los procesos y operativas se validan con exactitud. Esto permite una operativa óptima, además de evitar errores y confusiones que puedan surgir al manipular artículos.

Así pues, un SGA permite controlar y optimizar los movimientos y procesos en las operaciones de un almacén. Consta de unos parámetros específicos y que permiten aplicar las funciones básicas. Entre ellas se encuentra la gestión de entradas, ubicación de productos, control de stock y salida de mercancía. El SGA transmite al ERP (Enterprise Resource Planning) esta información y, por tanto, permite ayudar a la administración con proveedores.

Criterios para codificar productos

Los códigos de barras marcan la diferencia entre un almacén organizado y eficiente, y uno que no lo es. Los productos que llevan una etiqueta con adhesivo permiten ofrecer gran variedad de datos. Por ejemplo, la fabricación, el almacenaje, y la entrada y salida de productos. Asimismo, podemos generar un código para cada trabajador e identificar su trabajo. Se trata de un sistema de organización y control realmente eficaz.

El código de barras que observamos en el embalaje lleva un chip RFID (Radio-Frequency Identification). Es un terminal radiofrecuencia que facilita el intercambio de información por ondas de radio.

¿Qué permite un chip RFID con un circuito integrado?

Mediante los lectores láser se pueden conseguir datos como el fabricante, ubicación, dato logístico, y otras características específicas. Es una evolución en el código de barras, es una gran mejora.

Optimiza tiempo y costes al automatizar procesos como registro y seguimiento de pedidos sin necesidad de ir verificándolos. El operario interviene lo mínimo en la lectura.

¿Cómo ha evolucionado el código de barras?

El proceso de almacenaje es más ágil que tiempo atrás gracias a la rápida lectura del código de barras. El dispositivo no requiere una visualización directa con la etiqueta. Tan sólo encontrarse cerca ya permite el ‘point and click’ y leer la información.

Un avance impresionante al ahorrar bastante tiempo. Identifica y localiza la mercancía, facilita el trabajo, controla la trazabilidad y garantiza una mínima intervención del operario. Este método apuesta por la seguridad y la rapidez en la recepción y expedición de las mercancías.

Esta tecnología deja atrás impedimentos como la dificultad para leer de una manera rápida los códigos de barras. Antes, sus condiciones impedían una visión directa entre la máquina lectora y la etiqueta. Si el paquete estaba en movimiento, también era complicado acceder a su lectura.

En cambio, el sistema de código de barras actual ofrece una gran ventaja al identificar la información. Aunque la posición de la unidad almacenada sea de difícil acceso. Y tiene un valor añadido: se apuesta por la simultaneidad al poder leer etiquetas en grupo.

Este sistema está compuesto por un código de barras con un microchip, contacto, condensador y una antena. Emite las ondas hasta 2 metros de distancia (de media). También es interesante conocer que proporciona una gran resistencia a las influencias ambientales.

Tipos de codificación de artículos

Existen diferentes tipos de codificación para la normalización de las etiquetas:

• Codificación de contenido. Útiles para identificar el paquete y conocer información como la descripción de la mercancía, características, número de unidades,... Así no es necesario abrir el paquete ni se pierde tiempo intentando conocer la información.

 

• Codificación de manipulación. Puede ser obligatoria (o no). Informa sobre la peligrosidad del producto a su uso o consumo, y a la manera de manipular, transportar. Tiene distintas subcategorías:
  • Peligrosidad. Son etiquetas obligatorias en todos los paquetes que contengan productos peligrosos. La mercancía se señaliza con símbolos gráficos y así lo entiende todo el mundo. Y en cuanto al tamaño, color y contenido de la etiqueta está regulado según la normativa de la ONU.

• • Consumo. Aporta información sobre la fecha de fabricación del producto, el envasado, la fecha de caducidad, y los ingredientes.

• • Informativas. Este tipo de etiquetas informa sobre precauciones que se deben tomar al manipular, transportar o utilizar el producto. Como que el producto es frágil, se debe mantener en frío, etc. Se utiliza el símbolo como método para la comunicación de este tipo de recomendaciones.

 

• Codificación de procedencia y destino. Facilita información al medio de transporte. Aporta datos como origen, número de envío, compañía que realiza el porte, datos del cliente, etc.

 

Y no nos olvidemos del código de barras, también se trata de una codificación. Recordemos que almacena un conjunto de datos del producto por lo que ayuda a mantener la trazabilidad del producto. Aporta datos como el proveedor, el precio, la fecha, las ofertas, la ubicación,…

Asimismo, el etiquetado puede encontrarse en uno de estos 3 estados: aceptado, condicionalmente aceptado o rechazado.

 

Las etiquetas facilitan la ubicación de la mercancía en el almacén

Un almacén debe facilitar la localización de las mercancías y preparar la expedición de una manera óptima. A cada producto se le debe etiquetar con el código de identificación. Este código recoge distintos datos que permitirán localizar y gestionar con eficiencia la unidad.

El responsable de la cadena logística puede conocer la situación de la mercancía, al ser identificada con etiqueta.

Recuerde que un buen etiquetado facilita el recorrido de la mercancía e información: su origen y destino, la fecha de rotación y de caducidad, lote, código EAN (Europea Articule Nombre), etc. Por eso es tan importante llevarlo a cabo de una manera correcta. Un almacén ordenado señala a cada producto una ubicación fija, sencilla y preasignada. En cambio, en un almacén desordenado no existe ubicación preasignada.

Las etiquetas juegan un papel importante. Si una etiqueta carece de información podría generar desconfianza en el consumidor. Por eso es fundamental realizar el etiquetado de productos de una manera correcta.

 

Mapa de almacén

El software incorpora un mapa de almacén que permite definir cada hueco. Se lleva un control y se reubican mercancías, se consulta stock, se buscan productos, etc. Es una manera de controlar el almacén y definir categorías de ubicaciones y priorizarlas.

El operario se asegura, así, el almacenamiento idóneo de la mercancía.

Un claro ejemplo es este estudio. Mediante un plan de trabajo, se puede presentar un diagnóstico del proceso de etiquetado. Su objetivo es encontrar medidas efectivas.

Con ello, se consigue mejorar la eficiencia y encontrar los problemas de demora en los pedidos. De este modo, se puede aumentar la productividad. Además, se apuesta por la seguridad y unas buenas condiciones de trabajo. Se identifican operaciones y zonas con riesgo y se establecen métodos convenientes para efectuar el trabajo.

El resultado de contar con un software completo de etiquetado es una manufactura más ágil. Permite permanecer en un mercado cada vez más competitivo. Ejemplo de ello puede ser un establecimiento comercial relacionado con el sector de la salud.

Las empresas logísticas del sector invierten en un software que ayuda a mejorar su etiquetado y agilizar su método de trabajo. Ofreciendo una mejor solución a sus propios trabajadores y clientes.

Conclusión

El proceso de etiquetado debe ser estudiado y organizado de la manera más efectiva y óptima posible. Tanto para los trabajadores como para la empresa. En nuestra consultoría logística trabajamos para implementar una buena solución en cada almacén.

De modo que, mediante un riguroso estudio, le podremos facilitar un control y mejora del proceso de etiquetado. Tan sólo tiene que contactar con nosotros. Le facilitaremos el software y el hardware más adecuado a sus necesidades. Nuestros profesionales le sorprenderán.

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Los algoritmos: casi invisibles, pocos pueden percibirlos, están presentes en nuestra vida diaria y facilitan la optimización de la gestión del almacén. ​

Con el objetivo de optimizar la actividad de nuestro almacén, en el artículo de esta semana, nos centraremos en los diferentes algoritmos que existen para almacenar la mercancía y productos.

¿Qué es un algoritmo?

Un algoritmo s​e podría definir como un proceso y conjunto de reglas que debe seguir un programa de software. Pueden realizar cálculos, procesar datos y automatizar tareas de razonamiento.

Los algoritmos hacen posible que las plataformas de software no sólo entiendan qué hacer, sino también cómo hacerlo. El aprendizaje automático hace la tarea cada vez más eficiente, convirtiéndola en un must para todas las industrias que abarca la logística.

Existen diferentes tipos de algoritmos para una gran variedad de tareas: desde dictar las fotos que aparecen en el feed de Instagram, hasta hacer posible compartir de manera segura las claves públicas entre plataformas y usuarios. Hoy, nos centraremos en buscar un algoritmo muy específico que sea el más adecuado para la gestión de almacenes. ​

¿Cómo se usan los algoritmos en el almacén?

El diseño​ de almacenes y su organización es el foco de estudio de todas las empresas que buscan rentabilizar al máximo la capacidad de sus centros logísticos. Una de las actividades productivas que requiere más énfasis en este diseño e​s la construcción. ​Esto es debido a la gran variedad de materiales​ que se necesitan.

Gracias a los algoritmos, se puede definir el tamaño óptimo de un almacén, la disposición interna de materiales, o los métodos de enrutamiento para el procesamiento de pedidos.

Otro caso parecido al de los materiales para la construcción, donde intervienen los algoritmos genéricos, sería la búsqueda de la mejor r​uta de preparación de pedidos entre cientos o miles de posibilidades de los grandes almacenes. En este vídeo​ se ilustra el caso de Amazon.

 

El diseño de un algoritmo de dimensionamiento para un almacén integra variables de entrada, parámetros y variables de salida que se adaptan a la opción de una o múltiples etapas. En estos pasos se involucra adicionalmente el cálculo de utilización de la capacidad del almacén, que funciona como indicador primario para validar la viabilidad del algoritmo.

Estas variables forman parte del S​GA (​Sistema de Gestión de Almacenes), una tecnología necesaria​ para administrar y mejorar la eficiencia del almacén. ​

¿Cómo dimensionar un almacén con un algoritmo?

Para saber si se está utilizando la capacidad de un almacén con criterio, y dimensionarlo, hace falta conocer alguna variable como:

• El dato​ de su superficie total (expresado en metros cuadrados).
• La altura máxima de almacenaje.

El espacio no utilizado, también conocido como espacio vacío, representa una pérdida de dinero para la empresa. De hecho, teniendo en cuenta el volumen de la mercancía, si tus sistemas ocupasen la altura máxima de almacenaje podrías almacenar mucho más. ​

Por ejemplo, una empresa que envía y recibe diariamente miles de palés, tendrá que realizar estos cálculos para conocer cómo colocarlos, recibirlos y ubicarlos de manera eficiente. Incluso la ubicación de la basura y​ residuos varios es determinante. Cada metro cuadrado cuenta.

Capacidad de almacenaje

Superficie m2 - zonas no dedicadas * Altura máxima

*Unidad de medida: ​m2 = metro cuadrado

Espacio de almacenaje utilizado

Espacio de almacenaje utilizado = Espacio efectivamente utilizado / Espacio total disponible x 100

Nomenclatura acerca de las ubicaciones de un almacén

La nomenclatura de las ubicaciones del mapa de un almacén suele ser tipo cartesiana: acera, portal y nivel. La alternativa es o bien numerar pasillos poniendo portales pares a un lado e impares al otro, o bien numerar aceras con portales correlativos. Incluso se podría numerar sólo con pares o impares.

Dependiendo del volumen y rotación de los artículos, se ocupará más o menos espacio en picking y podremos tenerlo a mano para más de una ubicación. Si disponemos de recoge-pedidos también podremos hacer picking a varias alturas.

Cuando movemos bultos completos tipo palet debemos identificarlos mediante su etiqueta de identificación única, que normalmente será su SSCC. Aun así, esta identificación se suele perder cuando hacemos picking, por lo que es necesario poder identificarlo mediante su ubicación.

Para almacenes donde solo hacemos picking a nivel de suelo y el resto es reposición, recomendamos etiquetar solo la ubicación base.

Modelos de asignación de zonas de almacenaje

Hay una serie de zonas dentro de un almacén, ya sea logístico, de Cross-Docking o intercambio de mercancía, que deben de existir:

• Zona de carga/descarga: normalmente son las zonas anexas a los muelles de carga. En estas zonas se recibe la mercancía que entra en el almacén por un lado y se posiciona la que debe de ser cargada de salida. Si es posible, es necesario asignar zonas concretas para la carga y descarga. En caso de no ser posible, debemos estipular franjas horarias para cada muelle y actividad o identificar qué mercancía es de recepción y cuál de emisión.

 

• Zona de recepción: si disponemos de espacio suficiente, es aconsejable crear una zona de recepción de mercancía. En el momento en el que estemos haciendo la distribución del almacén (más conocido como layout) tenemos que tener claro cómo lograr un flujo de mercancías más eficiente y efectivo.

 

• Zona de Almacenaje: para determinar el diseño de la zona de almacenaje, es necesario saber para qué tipo de mercancía debemos definirlo (palets, picking, palets con dimensiones fuera de lo habitual, etc.), conocer y saber los niveles de rotación, así como la tipología de la mercancía que contienen (líquidos, mercancía a granel, sacos, palets normalizados, etc.).

 

• Zona de Preparación de Pedidos (picking): la zona de picking debe estar muy cercana a la zona de almacenamiento de la mercancía de mayor rotación. En el caso de no disponer de esta zona, podemos integrarla dentro de las estanterías, de modo que el picking sea realizado mediante sistema de «carrito» por un operario. Una empresa que utiliza este método de preparación de pedidos es Amazon.

 

• Zona de expedición: ​en esta zona se posicionan los pedidos que ya están preparados para ser expedidos. Asimismo, también encontramos los envíos controlados y gestionados cuyo último paso es ser trasladados a la zona de carga. Seguidamente, se introducirán en los vehículos que los transportarán hasta su destino.

 

• Zonas Especiales: es posible que necesitemos una zona especial destinada a, por ejemplo, el Depósito Aduanero. Siempre y cuando, nuestra empresa tenga las autorizaciones pertinentes para poder tener un recinto aduanero en el que almacenar mercancías en régimen de suspensión de pago de aranceles e impuestos.

 

• Zonas Auxiliares: son las zonas destinadas a oficinas, vestuarios, zona de carga de la maquinaria o las zonas de contenedores de desperdicios (residuos) ​.

Conclusión

Como hemos podido ver, el diseño de un almacén logístico y el algoritmo que lo optimice, no será siempre igual. Por ello, debemos recoger el máximo de información antes de programar (mediante algoritmos) y diseñar la estructura del almacén.

Si necesitas más información, no dudes en rellenar el formulario que adjuntamos a continuación.

¡Estamos a tu disposición!

 

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En diferentes artículos de nuestro blog

 hemos hecho referencias al término cross docking como parte integrante de las distintas formas de logística existentes. Por ello, y para que se conozca más en profundidad en qué consiste, vamos a explicar en este artículo todo lo relacionado con esta definición logística.



¿Qué es un almacén cross docking?

El término cross docking forma parte del vocabulario de la logística y hace referencia a un proceso de preparación de pedidos mediante el cual la mercancía se distribuye directamente al propietario sin pasar un tiempo de almacenamiento previo. Es un término adaptado a cualquier tipo de bienes, ya sean materias primas, productos finalizados o componentes destinados a tiendas físicas, fábricas o clientes finales. 

Los almacenes que usan esta estrategia son aquellos en los que las mercancías permanecen en sus instalaciones muy poco tiempo después de su recepción, disminuyendo así los costes de almacenamiento. Con ello, se evitan procesos como su almacenaje, su colocación y el proceso de picking, lo que significa que las mercancías que entran, atraviesan los muelles del almacén para su distribución rápida.

 En definitiva, es la técnica utilizada en la preparación de pedidos de los productos que provienen de varios proveedores para su posterior envío a diferentes destinos, ya sean clientes o puntos de venta, con un recibo y envío de mercancías inferior a 24 horas. Las ventajas que ofrece el empleo de esta técnica se pueden resumir en los siguientes puntos:

- Se genera un ahorro significativo, sobre todo debido al poco personal necesario para la manipulación de los productos y a los escasos medios de transporte que se necesitan.

- Con la reducción del tiempo de almacenamiento también disminuye la probabilidad de robos o pérdidas de las mercancías almacenadas.

- Se consigue un gran ahorro en costes logísticos directos, indirectos y en tiempo, al no ser necesarios los procesos de almacenamiento y de picking.

¿Cómo funciona el cross docking?


Antes de explicar el funcionamiento de esta metodología, para que podamos apreciar las diferencias entre ambas, vamos a ver cómo funciona una cadena de suministro tradicional.

 En una cadena de suministro tradicional, el almacén funciona como el eslabón que une a los proveedores (oferta) con los consumidores (demanda). El flujo de funcionamiento suele ser discontinuo, ya que la oferta y la demanda normalmente no están sincronizadas, siendo así el almacén el punto de unión donde se guardan las mercancías hasta que se produce una demanda.

 El avance de la tecnología en los sistemas de información, debido al software de Sistema de Gestión de Almacenes (SGA), ha originado que las cadenas de suministro sean cada vez más ágiles y estén más integradas. Aquí es donde aparece el cross docking, ya que el éxito de esta técnica implica tener la coordinación por parte de todos los agentes implicados: almacenistas, proveedores, transportistas y usuarios finales. 

Para ello, resulta imprescindible tener un sistema de gestión eficiente como herramienta para que el proceso tenga garantías de calidad y orden. Las fases necesarias para conseguir el éxito con esta técnica se pueden resumir en:

1. Es necesario que programemos la distribución de nuestros proveedores.
2. Recibamos la mercancía en nuestro almacén.
3. Registremos y revisemos las mercancías para su verificación.
4. Consolidemos los pedidos, si es necesario, y los distribuimos.

El tiempo empleado desde que recibimos la mercancía hasta que la distribuimos deberá ser menor a 24 horas.

 En función de la metodología del proceso podemos diferenciar varios tipos de preparación del pedido:

• Predistribuido: no es necesaria la manipulación de las mercancías, debido a que las unidades de carga están preparadas por el proveedor, teniendo en cuenta su demanda final.
• Consolidado: requiere una manipulación de las mercancías antes de su distribución.
• Híbrido: es el modelo más complicado. Consiste en la preparación de las mercancías a distribuir, tomando parte de las recibidas y parte de las que están almacenadas. Para ello, es necesaria una coordinación más exigente que en los tipos anteriores.

Diferencia entre flujo tenso y cross docking

A menudo, estos dos términos logísticos son confundidos debido a sus particularidades comunes, pero vamos a ver a continuación sus diferencias y, al mismo tiempo, a diferenciar ambos conceptos.

 Podemos definir como flujo tenso el proceso existente entre la producción o manufacturación de la mercancía, su distribución y la posterior finalización de su entrega, justo en el momento en el que tienen que ser puestas a la venta para su consumo inmediato.

 El flujo tenso afecta a varios mercados, como el de las industrias dedicadas a la automoción (empresas como Ford, Seat o Mercedes Benz), la aeronáutica y sectores de comercialización del tipo very cost sensitives, como pueden ser las empresas alimentarias. La característica principal es que las mercancías nunca están paradas ni almacenadas, ya que se distribuyen sobre la marcha y en el mismo día.

 Por lo tanto, si atendemos a las explicaciones hechas en puntos anteriores, no podemos considerar que ambos términos signifiquen lo mismo, sino que el cross docking es una fase necesaria e imprescindible para que haya flujo tenso.

 De hecho, el Instituo Alemán de Comercio Internacional

 lo define como "una acción esencial para que el flujo tenso pueda ser mantenido" y lo incluye como una de sus seis fases.

Elementos del cross docking

Para poder aplicar con eficacia este método hay que tener en consideración los siguientes elementos:

Participación de la dirección

Se requiere el compromiso por parte de la gerencia de las compañías que intervienen en el proceso. Estas, deberán de ponerse de acuerdo en la estrategia de distribución de los productos que estén involucrados. Los datos de venta, así como la información estratégica, han de ser intercambiados para poder agilizar la puesta en marcha.

Análisis de costes basados en las actividades (ABC)

Como es necesaria la implantación de varios procedimientos y técnicas, es aconsejable el uso de análisis ABC en la fase previa. De esta manera, se pueden evaluar el coste y los beneficios de las partes que intervienen en el proyecto.

 Este estudio debe contemplar la totalidad de la cadena de abastecimiento entre los socios comerciales.

Inversión en tecnología informática

Debe ser una condición básica: los socios comerciales deben tener capacidad informática para poder realizar un intercambio de datos. Acciones como poder realizar la codificación de un código de barras o la lectura por medio de un escáner son absolutamente necesarias para registrar los datos de los artículos, rastrear los flujos de las mercancías o poder intercambiar cualquier tipo de información necesaria para el proceso.

Sincronización en el tiempo de entrega (timing)

Es necesaria una coordinación en las entregas en el centro de distribución. Para ello, es recomendable que los proveedores tengan un sistema de horarios para conseguir la entrada de mercancías de forma escalonada. Así, se implementan sistemas como posicionamiento de satélites en los camiones, para rastrearlos y poder controlar el proceso de llegada al almacén.

Limitaciones del espacio

El espacio útil de almacenaje y las puertas de ingreso al almacén son limitados. Para ello, hay que administrar los tiempos, para que no se produzcan colapsos en la recepción de mercancías o faltas de espacio para su almacenamiento.

Recursos humanos

Para que el proceso sea fluido hay que tener una estimación del personal humano necesario para poder realizar en buenas condiciones este tipo de sistema.

Ejemplos de cross docking

Cada vez son más las empresas que se suman a usar este sistema por las grandes ventajas económicas y de tiempo que conlleva. A continuación, veremos ejemplos de algunos sectores donde ya tienen implementado este tipo de sistema, tanto en comercio nacional como internacional (España, Inglaterra, Portugal...).

Sector farmacéutico



Las empresas del sector farmacéutico han adoptado este sistema por la necesidad de tener un suministro de su stock rápido y controlado, debido a que sus medicamentos tienen que permanecer en un determinado rango de temperaturas. En el caso de algunas farmacéuticas, un elevado porcentaje de sus productos son perecederos, por lo que sus plazos de entrega han de ser inferiores a las 24 horas.

Sector alimentario

El sector de la alimentación trabaja con horarios de entrega bastante limitados, ya que sus productos tienen fechas de caducidad. Con ello se consigue que sus productos estén distribuidos en sus puntos de venta en las debidas condiciones. Así, se pueden ofrecer con la calidad y planificación que demandan sus clientes.

Sector e-commerce

En este tipo de sector es necesario que la logística de distribución pueda realizarse de acuerdo con las condiciones de venta de sus artículos. En este tipo de empresas, donde sus productos se caracterizan por venderse bajo ciertas promociones como descuentos o rebajas (retail y outlets), es necesario que sus productos lleguen al comprador, para poder dar servicio con los tiempos de entrega establecidos.

Conclusión

Todas las características descritas anteriormente explican los beneficios que tiene el uso del cross docking en el entorno logístico y por qué cada vez más empresas usan este tipo de sistema. Asimismo, existe la necesidad de usar un software de gestión logística como herramienta imprescindible. Este, nos permite poder coordinar todos los agentes que intervienen en el proceso, y así poder llevarlo a cabo de forma efectiva, lo que supone una ventaja competitiva frente a empresas de características similares.

RFID es un sistema que forma parte de los SGA (Software de Gestión de Almacenes) que transmite identidad en forma de un número de serie único de un producto de forma inalámbrica. La tecnología de identificación por radiofrecuencia ha existido durante muchas décadas. Sin embargo, el auge del uso de etiquetas RFID en los almacenes logísticos es más reciente.

¿Qué son las etiquetas RFID?

Las etiquetas RFID consisten en un tipo de tecnología automática utilizada en los almacenes logísticos para reducir el tiempo y la mano de obra, además de mejorar la precisión de los datos en tiempo real. Hoy en día, podemos encontrar diferentes tipos de etiquetas RFID, catalogadas según sus necesidades de alimentación:

• Etiqueta pasiva: este tipo de etiqueta RFID UHF (Ultra High Frequency) es la más popular, ya que no requiere una fuente de alimentación interna. Esta etiqueta se basa en la energía de las ondas de radio del lector. Dado que éstas implican un menor coste de producción, están destinadas a ser desechables.
• Etiqueta activa: en este caso, los transpondedores RFID del sistema activo (un microchip con una antena) se colocan en los productos y luego se accede a la información utilizando un lector para pasar la información a una computadora. Además, tiene una pequeña batería integrada para transmitir sus datos a intervalos establecidos. Tienen un elevado coste de producción y están diseñadas para la lectura a larga distancia.
• Etiquetas semi-pasivas: al igual que las etiquetas activas, estas también tienen baterías internas. Sin embargo, en este caso, solo se activa cuando está cerca de un lector.

El sistema RFID, acrónimo de identificación por radiofrecuencia, es multidireccional, lo que significa que la etiqueta no tiene que estar directamente dentro de la línea de visión del lector para ser leída. Cada vez son más los entornos en los que se adopta esta solución para mejorar el funcionamiento de un almacén.

¿Cómo funcionan las etiquetas RFID?

La etiqueta RFID consiste en un microchip conectado a una antena de radio montada en un sustrato. Esta tecnología conecta los productos a internet con fines de seguimiento para poder compartir la información con las empresas en toda la cadena de suministro.

La información recopilada a través del sistema RFID y un WMS puede conducir a mejoras significativas, ya que el seguimiento y gestión de los productos se puede hacer en tiempo real y con gran precisión. Por esta razón, el uso de etiquetas RFID en almacenes logísticos es indispensable. Así pues, las funciones principales de la tecnología RFID incluyen:

• Pagos sin contacto a través del teléfono móvil o tarjetas de pago.
• Seguimiento de mascotas.
• Tarjetas llave.
• Tarjetas de tiempo.
• Código de barras.
• Gestión de almacén, inventarios.
• Seguimiento a personas.
• Preocupaciones de seguridad.

El funcionamiento de las etiquetas RFID en los almacenes logísticos es bastante sencillo: contiene los datos que le fueron asignados para su identificación y envía una señal de radiofrecuencia para transmitir esa información hasta un dispositivo que se encarga de leerlos y traducirlos a formato digital para que sean interpretados.

Las antenas tienen como fin transmitir los datos de identificación de la etiqueta ubicados en el chip, que contiene una memoria interna de capacidad variable. Este, además, puede ir desde una decena hasta millares de bytes, según el modelo, un factor que facilita la gestión de almacén.

La memoria de la etiqueta puede ser de solo lectura, con un código de barras de identificación único que se personaliza al momento de fabricar la etiqueta o transpondedor; o bien, de lectura y escritura, lo que permite modificar la información de identificación por el lector.

Algunas pueden integrar sensores que registran variables como temperatura, humedad, luz, radiación, vibración y componentes que se encuentran en la atmósfera, por lo que resultan ideales para implementarse en entornos donde se trabaja con productos farmacéuticos o alimentos.

El etiquetas RFID para inventarios

El uso de un sistema RFID ofrece muchas ventajas y la más sobresaliente es que facilita la identificación y localización de productos, animales y personas de forma automática. Esto, permite ahorrar tiempo y esfuerzo y, por tanto, contribuye a mejorar los flujos de trabajo e incrementar la productividad. Las 5 razones por las cuales RFID debe usarse en almacenes son las siguientes:

1. No es necesario ver las etiquetas para leer los datos: el seguimiento de productos o personas puede realizarse desde cualquier lugar dentro de un rango específico, lo que maximiza la velocidad y la eficiencia.
2. Las etiquetas RFID pueden almacenar hasta 100 veces los datos de los códigos de barras, lo que le permite realizar un seguimiento de todos los datos que necesita para su inventario.
3. Los lectores pueden leer hasta 200 etiquetas a la vez. Esto aumentará la velocidad y la productividad.
4. La posición de cada etiqueta es flexible, ya que no necesita ser vista físicamente por el lector.
5. La tecnología RFID es funcional dentro y fuera del almacén. Esta tecnología tiene la capacidad de soportar ambientes y temperaturas hostiles.

Las operaciones de almacén se han vuelto más complejas en la cadena de suministro. Por eso, el almacenamiento es necesario para realizar la actividad logística rutinaria, como la gestión de existencias, el estado y clasificación de los pedidos, etc. Las etiquetas RFID cumplen una gran función en los almacenes logísticos.

El sistema RFID en procesos de almacén ofrece ver la información precisa en tiempo real y localizar los productos con rapidez. Una forma de conseguirlo es mediante los palés que incorporan el sistema RFID, ya que se actualizan de forma automática en las bases de datos y resulta más sencilla la localización de mercancías y el recuento de existencias entre otras funciones.

Una mala gestión de espacio en el almacén afectará a la productividad y la rentabilidad y, en consecuencia, a la reputación de la empresa.

Beneficios de las etiquetas RFID en la gestión de almacenes

El uso de este sistema ofrece unos beneficios a la empresa que permite la optimización de la logística del almacén, es decir, de los procesos de manufacturación internos y externos:

• Saber con precisión dónde está el inventario, mejora el funcionamiento del entorno comercial. Es decir, los bienes pueden ser rastreados en el tránsito. De esta manera, reduce los artículos agotados debido a una imagen más precisa en tiempo real del almacén disponible en las instalaciones.
• Reducción de errores de entrada de pedidos (menos intervención manual) y mejora de la productividad de los empleados. Además, este sistema contribuye a la comunicación, mediante herramientas como el e-mail.
• Disminuyen los niveles de inventario de existencias y los requisitos de espacio de almacén relacionados.
• Proporciona la información necesaria para implementar la gestión de inventario que puede tener un impacto positivo significativo en el análisis de rentabilidad y las obligaciones fiscales de la empresa.
• El acceso instantáneo a la base de datos de pedidos proporciona la visibilidad sobre el terreno necesaria para atravesar el material entrante para el envío inmediato y cumplir con los pedidos de los clientes.
• El acceso a información en tiempo real garantiza que el envío correcto se entregue en el muelle correcto y se cargue en el vehículo
• Las capacidades avanzadas de captura de datos, como las imágenes, pueden proporcionar una prueba de condición para los registros de devoluciones, eliminando posibles disputas de los clientes.
• Un escaneo rápido de una etiqueta RFID proporciona una verificación instantánea de la elección del artículo correcto, y el artículo se deduce instantáneamente del inventario.

Así pues, las etiquetas RFID contribuyen a una mejora en la administración de la cadena de suministro, cubre la entrada de mercancías, el picking, la verificación, la entrega y muchos otros flujos de operaciones. Además, aumenta las ganancias y disminuye el costo al mejorar la visibilidad del sistema de gestión de almacenes.

¿Cómo programarlas?

Para producir etiquetas RFID, es indispensable seguir unos pasos que facilitan el proceso:

1. En primer lugar, se debe realizar un diseño de antena a partir de un propósito o necesidad que se quiere cubrir. El diseño de la antena puede crearse con diferentes softwares. Una opción es diseñar las antenas RFID con Genesys, un software especializado muy completo de última generación.
2. Una vez diseñada la antena y hechas las pruebas de rendimiento pertinentes, ya se pueden fabricar. Las antenas pueden establecen la comunicación emisor-receptor RFID y pueden ser de aluminio, de cobre y de tinta metalizada. Ultimamente incluso se están desarrollando antenas fabricadas con compuestos de fibra de carbón. Las antenas de aluminio se fabrican en rollos de aluminio de muy pocas micras de grosor. Aplicando una reserva, se elimina el aluminio sobrante del rollo y, entonces, quedan solo las antenas de aluminio.
3. Cuando los rollos de antenas están listos, ya puedes pasar al siguiente paso para la fabricación de las etiquetas RFID: los chips RFID. Este elemento almacén a la información emitida a través de las ondas de radio gracias a la antena y el lector. El chip es estimulado cuando recibe una petición por radiofrecuencia enviada por un lector y a su vez emite por radio la información que contiene.
4. El siguiente paso es la inserción de los chips en las antenas usando las máquinas de bonding. En cuanto a su funcionamiento, el rollo de antenas entra en la máquina de bonding y se adhiere el chip en un punto exacto con resina epoxid. La bobina resultante, tiene las antenas con chip que se llaman “dry inlay”.
5. Después de su fabricación, las etiquetas RFID pasan a la línea de codificación y en casos concretos también de impresión.

¿Dónde comprar las etiquetas RFID?

Como hemos visto en párrafos anteriores, podemos encontrar la tecnología RFID en distintos formatos. Estos sistemas, que contribuyen a una mejora en la administración de inventarios, los podemos obtener de proveedores como Avery Dennison, propa Group, Extronics, Hopeland, UBS, Comitronic y algunos más.

Las etiquetas RFID en los almacenes logísticos son esenciales. Por esta razón es importante seleccionar de forma inteligente el proveedor de esta tecnología: la implementación del sistema en la gestión del almacén contribuye a una mejora en los costes de fábrica, el control de inventarios y una optimización de la cadena de suministro.

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Control de compra: inventarios y gestión de existencias 

Las existencias cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del aprovisionamiento. Así pues, es importante tener en mente algunas claves para mejorar el funcionamiento de un almacén.

Una empresa invierte aproximadamente el 20%-30% de sus activos en sus inventarios, por esta razón, son una cuestión prioritaria en distintos sectores de la economía.

Los inventarios o existencias configuran el activo circulante, es decir, aquellos elementos que se pueden convertir en dinero. Una buena gestión de inventario deriva en una mejora en la rentabilidad económica, ya que de dicha gestión depende de los siguientes aspectos:

• La cantidad de capital inmovilizado en inventario y, por lo tanto, la magnitud del activo circulante.
• El nivel de los beneficios, ya que la existencia de inventario requiere unos costes que la gestión de inventario trata de minimizar.
• El ratio de rotación, que es el promedio de cifras de inventario que podemos contabilizar al comienzo y al final de año.

Más allá de que la gestión de existencias está estrechamente vinculada con la rentabilidad, la empresa necesita disponer de recursos almacenados por varios motivos:

• Evitar ruptura de stocks: la empresa debe evitar quedarse sin productos en el caso de que se produzca un incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría derivar en el descontento de algunos clientes que podrían acabar optando por la competencia.
• La posible existencia de significativas en los ritmos de producción y distribución en caso de una demanda estacional cuyo flujo dependa de la época del año.
• Fomentar la economía de escala y obtener descuentos por la compra de materiales en gran cantidad. De esta manera, la empresa reducirá los costes de los productos.
• Las existencias permiten a la empresa compatibilizar de mejor forma los ritmos de compras, producción y ventas. Así, pueden aprovechar las oportunidades de negocio.

Tener una buena estrategia de distribución 

Cuando hablamos de distribución, nos referimos al proceso que un artículo o producto realiza desde su fabricación hasta que llega al cliente final. Por mucha calidad del producto y atractivo del precio, lo más importante para el consumidor es tener fácil acceso a él.

En cuanto a las estrategias de distribución, permiten poner los bienes a disposición del consumidor en los puntos de venta. Sin embargo, podemos encontrar distintos tipos de estrategia de distribución:

• Intensiva: obtener en la máxima cobertura de distribución posible de productos de primera necesidad o a materia prima.
• Selectiva: en este caso, la intención es tener una cantidad más reducida de distribuidores y disminuir la distribución de bienes a puntos de venta concretos.
• Exclusiva: los productos se encuentran en un único punto de venta de manera exclusiva, de alta gama o de lujo.

Para llevar a cabo estas estrategias de distribución, el transporte de mercancías y los canales de distribución son imprescindibles. Estos intermediarios son clave para el funcionamiento óptimo de un almacén: ayudan a las empresas sin contactos, recursos, experiencia o conocimientos especializados a que sus productos lleguen al consumidor final o usuario industrial.

En esta cadena de suministro, existen dificultades geográficas y logísticas que requieren a los minoristas y mayoristas ser muy eficientes en su papel de intermediarios. Son muchos los actores que intervienen en el proceso de distribución, lo cual hace imprescindible la correcta elección de proveedores y distribuidores.

No obstante, debemos tener en cuenta la quinta P de las 4P del marketing: el partner. Esta figura es el aliado, el socio y compañero de la empresa: será la ayuda principal para la expansión y refuerzo de la marca. Además, ayudará a posicionarla de forma óptima y a aumentar los beneficios.

Gestión de devoluciones 

La gestión de devoluciones es un factor clave en cualquier e-commerce, ya que  tiene un gran impacto sobre el margen del producto en tiendas on-line. Más del 50% de los comercios consideran prioritario incrementar la eficacia de los procesos de devolución de productos.

Además, es importante mantener la rentabilidad de la estrategia a través de las siguientes variables, para mejorar el funcionamiento del almacén:

• La rapidez: a parte de garantizar al cliente la eficacia en la devolución, es necesario reinventar o redirigir el stock con rapidez. El Cross Docking es una técnica que pretende reducir al mínimo el tiempo de almacenaje e incluso suprimirlo por completo. Esta es la técnica más eficiente para el transporte logístico de mercancías.
• Agilidad y visibilidad: para optimizar la rentabilidad, los procesos de devolución requieren agilidad y visibilidad a tiempo real de todo el stock que está disponible para la venta en el almacén. 
• Claridad y eficiencia: para alcanzar este nivel de gestión de devoluciones, el personal de la tienda necesita procesos claros y eficientes De esta manera, puede recopilar todos los datos relevantes, valorar el estado del artículo y asignar rápidamente el destino final.
• Modernización y tecnología móvil: una gran cantidad de comercios disponen hoy en día de los sistemas de POS que no garantizan la visibilidad del stock ni la eficacia de los procesos de devolución. Por eso, obliga a llevar a cabo una personalización exhaustiva con un coste financiero y temporal muy elevado.

Ante el incremento del número de clientes que compran con la idea de devolver una parte de los artículos adquiridos, los minoristas deben actuar de forma eficiente. Es necesario reducir la rentabilidad y rediseñar los procesos de gestión eficiente de devoluciones.

Implementar el “just in time” 

La metodología Just-in-time (JIT) sigue una filosofía que consiste en producir únicamente aquello que sea necesario, cuando sea necesario y en la cantidad que resulte necesaria. Esta filosofía, requiere poner énfasis en el control de calidad global y una mejora contínua, ya que los defectos en productos y servicios de proveedores provocarían un desperdicio de recursos con un coste elevado.

Así pues, JIT se basa en el principio de eliminar todo desperdicio que pueda derivar en un incremento improductivo del coste y que no aporten valor. Además de la calidad global, los principios del Just-in-time mejoran el funcionamiento del almacén, ya que priorizan la satisfacción del cliente y sus demandas.

Esta filosofía, sin embargo, tiene una parte positiva y otra negativa: en primer lugar, mantener un stock ajustado beneficia al cliente a partir de la disminución de costes de compra, almacenaje, espacio y recursos humanos necesarios; por otro lado, el nivel organizativo necesario es muy elevado y el proceso resulta demasiado complejo para algunas empresas.

Por esta razón, en muchos casos, su implementación resulta ser un fracaso y acaban, como consecuencia, fracasando en la implementación del sistema.

Datos precisos y relevantes en tiempo real 

La información en tiempo real permite tener un mejor seguimiento y trazabilidad de los productos, desde que llegan al almacén hasta que salen. Esto permite obtener un mayor control del inventario en cuanto al volumen de existencias y su localización y facilita el rastreo desde la producción hasta su destino final. 

En un entorno regido por la Industria 4.0, es fundamental reunir, analizar y visualizar los datos a tiempo real. A través de la virtualización del sistema y el desarrollo de la tecnología, surge la capacidad de incorporar datos a tiempo real procedentes de las operaciones del almacén.

Esta imagen virtual permite visualizar el estado de los equipos en cualquier lugar del almacén y en cualquier momento, lo cual permite cierto control y proximidad en cuanto a la gestión.

El Software de Gestión de Almacenes es la solución que, mediante el uso de terminales de radiofrecuencia u otras tecnologías, gestiona en tiempo real los flujos de información asociados a las operaciones logísticas. Además, integra de forma eficaz la gestión del almacén en el sistema de información de la empresa.

Mediante la realización online de todas las operaciones propias del almacén (recepción de mercancías, etiquetado, inventarios, embalaje, etc.) este Software logra un control exhaustivo.

Como consecuencia, consigue el tratamiento correcto de toda la información generada en cada uno de los procesos. De esta manera, a través de esta tecnología, mejora el funcionamiento del almacén.

Agilizar la contabilidad del almacén 

La contabilidad del inventario forma parte muy importante para los sistemas de contabilidad de mercancías, ya que es el eje del negocio. Por esta misma razón, la gestión de un almacén debe estar optimizada, evitar el caos y garantizar el control y la calidad al cliente. 

El inventario es, por lo general, el activo más importante en los balances generales. Los costes de mercancías vendidas o gastos por inventarios son usualmente el mayor gasto en el estado de los resultados.

Así pues, la empresa necesitará la actualización constante de información analizada y resumida sobre sus existencias y deberá mantener las cuentas relacionadas con estos controles.

El desarrollo de nuevas tecnologías como el Software de Gestión de Almacenes y la visualización en directo del inventario son claves para mejorar el funcionamiento de un almacén. De esta manera, permiten agilizar la contabilidad del y mantener actualizada la información necesaria para que la empresa puede llevar a cabo una estrategia de distribución eficaz.

Conclusiones

Nos encontramos en un entorno regido por el constante aumento de la demanda. Hoy en día, el incremento del ritmo de productividad y de su volumen requieren una  adaptación al consumidor por parte de las empresas.

Los almacenes, dotados de existencias en grandes cantidades, deben optimizar los sistemas y procedimientos de gestión. De esta manera, pueden disminuir los costes y recursos necesarios. 

Así pues, mediante la implementación de un Software de gestión de Almacenes (SGA), se puede conseguir reducir los costes de almacenaje, optimizar los espacios, obtener mayor disponibilidad de información y mayor precisión en el registro de entradas y salidas de stock.

Además, permite mejorar la productividad, la validación de datos y la identificación y trazabilidad del inventario. Esta estrategia permite el ahorro administrativo de datos a través de sistemas automatizados y permite mejorar el funcionamiento del almacén.

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