Las básculas integradas al SGA aumentan notoriamente la productividad y la eficiencia de almacenes.

Estos dos factores, productividad y eficiencia, resultan clave a la hora de marcar la diferencia. Generan una ventaja competitiva para empresas que desarrollan su actividad en sectores cada vez más saturados.

A lo largo de este artículos evaluaremos cuál es el papel de las básculas y el SGA en el almacén, especialmente en la gestión de inventarios y la preparación de pedidos.

Qué son las básculas integradas al SGA y qué función cumplen en almacén

La báscula industrial (también denominada balanza) es un instrumento de medición utilizado en almacenes y también en laboratorios. Se usa como herramienta de precisión en las tareas de pesaje. Facilita y optimiza procesos de producción, almacenamiento, empaquetamiento y transporte.

Su tecnología permite calcular con exactitud la masa de las unidades que entran y salen del almacén, permitiendo llevar un riguroso control de las existencias. Su precisión es su mejor atributo.

Las básculas se colocan en diferentes puntos de la cadena de suministro. Al paso de la mercancía por estas localizaciones, los dispositivos registran su peso y sus dimensiones. El cálculo es estricto y a tiempo real.

Los datos se vuelcan automáticamente en el Software de Gestión de Almacén. La conexión entre este y los dispositivos de pesaje puede hacerse a través de cables (la mayoría de las básculas poseen salida RS-232) o de forma inalámbrica.

La tecnología de las básculas integradas al SGA

Las herramientas de pesaje industriales gozan de gran precisión gracias a la tecnología electrónica de la que disponen.

Igual que las utilizadas tradicionalmente en la repostería y la gastronomía, las básculas de almacén funcionan mediante una célula o celda de carga. Este instrumento transductor se fabrica generalmente en acero inoxidable y convierte  un tipo de energía en otra:

  • Una corriente de carga electrónica recorre la célula.
  • Cuando se coloca un peso sobre la báscula, el sensor del transductor sufre una ligera compresión.
  • Esa pequeña fuerza ejercida modifica la corriente eléctrica.
  • Un indicador mide cuál ha sido el cambio de micro voltaje y lo muestra como un valor de peso.

Tipos según su uso en almacén

Según la tarea concreta que realizan, su localización o las necesidades del almacén, se pueden instalar básculas de diferentes tipos:

  • Gancho pesador: diseñado para productos de gran tamaño. Permite controlar cargas suspendidas. Su gran ventaja es que la báscula se puede tarar y congelar la indicación incluso cuando la carga ya se ha retirado.
  • Báscula pesa palé: también pesa productos grandes, por lo que se recomienda para industrias que manipulan cargas paletizadas. 
  • Transpaleta pesadora o carro de carga: es una carretilla elevadora que integra la tecnología de pesaje con una rueda timonera. Permite así el transporte de la mercancía. Recomendada también para unidades paletizadas.
  • Barra pesadora: su diseño permite pesar productos largos y en grandes cantidades.
  • Báscula para camiones: diseñada para pesar en el propio camión aquellas unidades que por su tamaño o forma son difíciles de pesar individualmente. También se usa para calcular si el peso transportado es mayor del indicado y puede suponer un peligro en carretera.
diferentes modelos básculas almacén

Existen diferente tipos de básculas que se adaptan a diferentes mercancías y necesidades logísticas.

Por otro lado, como indican en su página web los especialistas en instrumentos de calibración de Femto, es imprescindible que la báscula de precisión cuente con un certificado Certificado de calibración emitido por un Laboratorio Acreditado por ENAC según ISO 17025.

La importancia de la medición precisa del peso en la gestión de inventarios en almacenes

El pesaje de las mercancías es un proceso imprescindible para controlar la cantidad y calidad de las materias primas y los productos finales almacenados.

La automatización industrial de este proceso evita roturas de stock. Medir la masa de los productos a ojo y sin precisión acarrea errores de cálculo, que se traducen en pérdidas de producto, de euros y de tiempo. Para reducir estos fallos y los costes asociados, lo mejor es contar con la tecnología de las básculas industriales.

Masaaki Imai

Masaaki Imai

Cómo las básculas y los sistemas de gestión de almacén mejoran la precisión en la gestión de inventarios

Gracias a su integración con el SGA, las balanzas de pesaje reconocen las unidades entrantes y salientes y registran los datos correspondientes a su dimensión y masa. En el sistema de gestión de almacén están registrados los pesos de cada producto, lo que sirve como baremo de control.

En almacenes automatizados con tecnología RFID o similar, las nuevas unidades entran y son detectadas por el sistema. En ese instante los dispositivos de pesaje miden el peso total y vuelcan los datos en el SGA, restando o sumando existencias al stock total.

La verificación del peso de cada unidad facilita posteriormente el cálculo de los costes de su transporte o envío. 

El registro también ayuda a comprobar que las cantidades recibidas se corresponden con las solicitadas. En caso contrario, si se omite el pesaje o se realiza con técnicas no exactas, la empresa puede no darse cuenta de que la cantidad acordada con el proveedor es inferior a la que finalmente llega.

Cómo las básculas conectadas a un sistema de gestión de almacén están mejorando la toma de decisiones en la gestión de inventarios

El uso de una báscula digital no solo optimiza el control de entradas y salidas de almacén, sino que también ayuda en la distribución de mercancías.

Cuando nuevas referencias llegan, los sensores de pesaje registran el peso total. El SGA recibe la información y calcula cuántas carretillas elevadoras y operarios se necesitan para proceder a su almacenaje. Después, el software envía las órdenes correspondientes para optimizar tiempos y procesos internos.

Según los datos recogidos por las básculas, el SGA verifica falta de stock o una mala gestión de este. Por ejemplo, el sistema detecta sobrecargas por mínimas que sean. Estas pérdidas de producto a la larga conllevan un gran coste económico, pues se vende al mismo precio un producto que contiene más cantidad de la establecida.

La información registrada por el SGA permanece siempre a disposición de la persona responsable. Cualquier operario puede consultar los datos desde una computadora conectada sin necesidad de acudir a una impresora para obtenerlos en papel.

Cómo los sistemas de gestión de almacén y las básculas trabajan juntos para mejorar la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones

Las básculas integradas al SGA también optimizan la preparación de pedidos. Muchas empresas utilizan estos dispositivos para controlar el llenado del producto final. 

Sobre la balanza se coloca el recipiente o tambo que contendrá el producto final. A través del SGA, el operario o la máquina de llenado integrada reciben órdenes para ir añadiendo las cantidades o piezas solicitadas. La báscula avisa de que el pedido está completo cuando detecta que se ha alcanzado el peso marcado.

Para ello, es imprescindible registrar en el SGA el peso mínimo requerido para cada producto y también el máximo que verifica su viabilidad económica.

La balanza no solo actúa como asistente en la preparación del pedido, certificando su calidad. También resulta un preciso método de verificación de la mercancía antes de su envío. En caso contrario, un cliente podría recibir un pedido con menos cantidad de la que compró y presentar una reclamación.

Es importante destacar también que en algunos casos un error de este tipo durante la fabricación y el embalaje puede llevar al incumplimiento de la ley. Un ejemplo de ello es la industria química, en la que debe llevarse un estricto control de las cantidades.

De este modo, siempre que la máquina de pesaje detecte una irregularidad traslada la información al SGA. El sistema envía entonces una alerta para identificar el lote o pedido afectado y proceder a su retirada.

báscula digital almacén pesaje pedido

Las básculas integradas al SGA realizan un pesaje preciso de la mercancía, volcando los datos en el sistema y ayudando así a la gestión del stock.

Ventajas de utilizar sistemas para el pesaje

Las básculas integradas al SGA han pasado a ser dispositivos muy requeridos en almacenes. Especialmente aquellos que manejan cargas de gran tamaño y con una alta rotación de mercancía.

Su funcionalidad principal es la de pesar unidades, pero a ella vienen asociados otros muchos beneficios.

  • Mejoras en el control de calidad: el pesaje de los productos se hace de manera continuada y automática, no aleatoria ni manual.
  • Mayor productividad: la cadena de suministro no se pone en pausa para hacer un recuento físico del inventario.
  • Reducción de errores: el sistema detecta un sobre o infra llenado que pudiese suponer un futuro coste económico para la empresa (por ejemplo, si un cliente pide el reembolso de un pago por no haber recibido la cantidad de producto correcta).
  • Cumplimiento de las normativas: el sistema comprueba que el peso neto de cada producto se ajusta a los límites establecidos por las leyes de consumo. Esto es algo que afecta especialmente a la industria farmacéutica y la de los alimentos.
  • Centralización de todos los datos de pesaje en el SGA: pudiendo generar y descargar estadísticas e informes de mejoras. También permite establecer sistemas de alerta por correo electrónico o telefonía móvil.
  • Disminución de los movimientos en almacén y de los riesgos del pesaje manual, especialmente en cargas de gran tamaño.
"Lo que se mide se mejora" Peter Drucker

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Cómo la tecnología operativa en almacén está ayudando a reducir errores en la gestión de inventarios

Como cualquier otra tecnología operativa, la integración de las básculas al SGA es altamente recomendable. Si no se produce, la información corre el riesgo de perderse o no registrarse adecuadamente en el servidor. 

En logística es estrictamente necesario conocer las materias primas y las existencias disponibles. Sin estos datos y un control absoluto de ellos, se producen costes extra, además de una disminución en la productividad y la competitividad del almacén.

La automatización de la gestión del stock debe ser la apuesta de cualquier departamento logístico. El uso combinado de tecnologías como la RFID, las balanzas digitales o los equipos de robótica, aumenta la fiabilidad del proceso de inventariado.

El Software de Gestión de Almacenes actúa como el cerebro de todas las operaciones implicadas. Es fácilmente accesible desde un alojamiento web al que todos los dispositivos conectados tienen acceso, como una PDA para almacén o un teléfono que el operario lleva consigo fácilmente.

 

El sistema de gestión de almacén también comunica la información registrada al ERP (las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning, el gestor de recursos de la empresa). Cualquier otro departamento de la empresa que necesite acceder a los datos del inventario podrá hacerlo. Por ejemplo, la división de atención al cliente puede hacer un seguimiento fiable de las expediciones de pedidos y del stock disponible.

Nuestro equipo de profesionales de la logística te ayuda a implementar tecnologías operativas como las básculas para mejorar la efectividad de tu almacén.

La integración de la robótica con el Software de Gestión de Almacén se ha convertido en la ecuación de éxito de muchas empresas. Entre sus muchos beneficios están la automatización de los procesos de picking y el consecuente aumento de productividad.

Todas las ventajas, pero también sus retos, los vemos al detalle a lo largo de este artículo. 

La robótica con SGA en el almacén automatizado 

El uso de equipos robotizados responde a la necesidad de convertir un almacén tradicional en un almacén automático. Los resultados se traducen en una mejora de la productividad en las operaciones logísticas. 

Los robots gozan de una gran autonomía, lo que reduce la intervención humana en ciertas tareas y, por tanto, el riesgo de accidentes.

Además de favorecer la seguridad, los robots se conectan y se controlan a través del SGA. De este modo, los flujos de mercancía quedan, además de automatizados, totalmente registrados y centralizados. 

Las soluciones robotizadas suponen un gran avance y causan un efecto positivo en toda la cadena de suministro. Por esta razón son cada vez más los estudios que plantean como positivas y ventajosas la gestión de la producción para robots de almacén.

Los beneficios de contar con robots en almacén

Son muchos los beneficios de integrar robótica con el SGA en almacén, aunque pueden resumirse en tres aspectos:

  • Reducción de errores y accidentes humanos: las tareas operativas se automatizan prácticamente en su totalidad. El control tecnológico minimiza fallos como almacenar una carga en el lugar incorrecto. Las indicaciones del SGA son precisas y los robots no tienen la capacidad de omitirlas o equivocarse. Además, sustituyen a los operarios en tareas arriesgadas, como levantar grandes pesos.
  • Aumento de la productividad y la eficiencia: a la reducción de errores se le suma la mayor rapidez y eficacia con la que trabajan los robots. 
  • Colaboración con los operarios: es un error pensar que el robot sustituye al operario. El equipo humano sigue siendo imprescindible para completar y centrarse en tareas que requieren un valor añadido que no puede aportar el robot.

Picking con equipos robóticos: ¿en qué consiste?

El picking es una de las etapas de la cadena logística en las que más notables son los beneficios de la robotización. En consecuencia, se han diseñado máquinas para realizar tareas de preparación de pedidos, un proceso clave para el éxito de cualquier empresa.

El picking, que va desde la la recolección hasta el envasado del pedido, acostumbra a ser un procedimiento bastante repetitivo. Automatizarlo es una acertada decisión. La instalación de equipos de robótica puede ser parcial (solo en áreas como el envasado de los productos), o total.

La automatización total la adoptan especialmente empresas del sector terciario dedicadas a la distribución y al e-commerce. Por la naturaleza de sus servicios, estas se enfrentan a un alto número de pedidos y una alta competitividad. La diferencia la marcan la rapidez, el rendimiento y la productividad derivadas del uso de robots.

Qué es un robot de picking y cuál es su función dentro de la cadena logística

Los robots de picking con SGA completan la preparación de pedidos de forma programada y automática. Existen diferentes tipos de robots y niveles de automatización industrial según las necesidades y características del almacén. 

El control total del inventario, sumado a la disminución de costes y errores que ralentizan los procesos, convierten la robótica en una alternativa fiable y segura. 

Grados de automatización: un abanico de soluciones logísticas

¿Es necesario automatizar al 100% un almacén?

Aunque esto es una opción, sobre todo si la empresa lo requiere al estar en un sector demandante y competitivo, la automatización puede ser parcial.

Algunas naves logísticas optan por automatizar solo algunas áreas de trabajo. Un ejemplo es utilizar robots para acercar los bienes solicitados a una estación de carga y descarga, donde el operario la recoge para completar el pedido. De este modo se aprovechan dos de las grandes ventajas de la robótica con SGA: se reducen los tiempos y también los movimientos humanos en los pasillos del almacén.

Un ejemplo de ello es Toyota, que en sus fábricas utiliza tractores automatizados para llevar los pallets desde el almacén hasta la línea de montaje. 

Tipos de robots para almacenes automáticos

Existen dos grandes tipos de robots de picking: brazos antropomórficos y robots móviles autónomos. Sin embargo, se suelen considerar otros equipos (como carretillas elevadoras o vehículos AGV) que igualmente logran  una mayor optimización de los procesos.

Brazos antropomórficos

Los brazos antropomórficos, también llamados brazos robóticos, manipulan unidades (o conjuntos de unidades) para realizar un picking masivo. La tecnología por la que operan se conoce como “pick and place”.

Desde el Sistema de gestión de almacenes se define cuál es el punto de “pick” y el punto de “place”, es decir, dónde tiene el robot que recoger la mercancía y dónde depositarla. Para ello, cuentan con un sistema de visión y uno de agarre que recuerda a un brazo humano.

Se recomienda su uso especialmente para manejar cargas pesadas que para un operario supondrían un riesgo. Además, estas máquinas son capaces de coger varias unidades en un mismo movimiento, mientras que una persona humana estaría más limitada. 

Robots móviles autónomos

Los robots móviles autónomos son carros que se mueven por un circuito previamente programado virtualmente. Su objetivo es trasladar las mercancías desde su lugar de almacenaje hasta el puesto de preparación de pedidos correspondiente. 

Para evitar daños en su estructura y adaptar su recorrido, en el diseño e implementación de un robot para la automatización de un almacén se incorporan tecnologías avanzadas como sensores infrarrojos, tecnología bluetooth o programas de inteligencia artificial.

Estos elementos le permiten crear y registrar un plano virtual de las instalaciones y moverse por ellas sin necesidad de un control remoto. El SGA solo le indica el punto de inicio donde recoger la mercancía y el final donde entregarla.

Vehículos AGV

De una forma parecida a los robots móviles funcionan los vehículos AGV (Automatic Guided Vehicle), cuya tarea también es mover una mercancía entre dos puntos. Sin embargo, estos últimos siguen una trayectoria marcada con anterioridad. No cuentan con sensores propios para moverse, sino que cada movimiento debe definirse desde el SGA.

Transportadores y transelevadores

Los transportadores y transelevadores se encuentran dentro de la categoría de sistemas de almacenaje robotizados. Estas máquinas, capaces de elevar grandes cargas como palets, se encargan de llevar y almacenar las unidades en la ubicación que corresponda.

Su automatización permite relevar a los operarios en desplazamientos peligrosos, reducir costes y trabajar sin pausas o turnos.

robots transelevadores en almacén

Los sistemas de almacenaje robotizados facilitan el transporte de mercancías dentro del almacén sin necesidad de intervención humana.

Drones

Aunque su incorporación al sector logístico es reciente y aún se necesita tiempo para evaluar su eficiencia, los drones también forman parte de la robótica de los almacenes. 

En naves grandes, estas aeronaves de pequeño tamaño y sin tripulación se utilizan para monitorear el almacén (evaluar el estado de los techos o de las partes altas de las estanterías). 

En ocasiones, incorporan un sistema de radiofrecuencia para ayudar a los operarios en el control del inventario, especialmente en zonas elevadas inalcanzables para la vista humana.

Su uso también se está extendiendo en Estados Unidos para realizar entregas de pedidos. Una de las empresas que testó esta funcionalidad fue UPS entregando vacunas durante la pandemia de la COVID-19.

Las aplicaciones de la robótica con SGA en almacén

En los últimos años muchos almacenes han visto su eficiencia y seguridad mejoradas gracias a la robótica con SGA.

Los expertos en logística subrayan que el objetivo siempre debe ser la robótica colaborativa, lo que implica ver a los robots como colaboradores de los operarios, especialmente en las tareas más duras o repetitivas.

Este combo resulta ganador en todos los casos en los que se implementa, aunque hay industrias, como la del comercio electrónico, en las que se convierte en una necesidad.

Tampoco hay que olvidar que una parte fundamental del picking es el correcto control del stock. Mantener un estricto registro del inventario es fundamental, y en este campo la robótica con SGA también marca la diferencia. 

Mejorando la eficiencia y seguridad en el almacén: el papel de los robots en la gestión de inventarios

Los robots de picking hacen mucho más que transportar cargas. Gracias a sus sistemas de visión y lectura de etiquetas y texto, identifican y clasifican los productos. Al estar integrados en el SGA, toda la información que recopilan se registra automáticamente. 

Al mismo tiempo, realizan un control de calidad, pudiendo alertar de un producto caducado o dañado, o escogiendo aquella manufactura en mejor estado. Empresas y consultorías de la industria farmacéutica, como es el caso de Almac Group, destacan la utilidad de esta tecnología de reconocimiento.

Aunque la mayoría de los robots llevan integrados sistemas de visión artificial, en caso de necesitarlo se pueden instalar dispositivos de radiofrecuencia o lectores de códigos de barras.

La integración de la robótica con SGA: una logística automatizada y coordinada

Existen diversos sistemas de almacenamiento logístico, muchos de ellos dirigidos hacia la automatización industrial. Pensar que hay que elegir entre uno u otro es un error, pues es la combinación de varios la que trae el éxito.

En el caso del picking, integrar la robótica con un SGA conlleva grandes ventajas competitivas. La más importante es el aumento de la capacidad y la escalabilidad productivas.

La instalación de un SGA debe dejar de ser una tarea pendiente, sobre todo en naves logísticas con un alto número de pedidos. El sistema informático integra todos los elementos y acciones que forman parte de la cadena de suministro del almacén. 

Como un cerebro, el papel del SGA es coordinar tanto el equipo robotizado como el humano. Organiza las operativas y envía las órdenes tanto a los robots como a los operarios, manteniendo siempre actualizados los datos de ubicación, estado del pedido y del producto o stock. 

Para asegurar un funcionamiento eficiente de todas las áreas, es importante que el SGA disponga de la capacidad para centralizarlas todas. Por muy automatizado que sea (o se pretenda que sea) el trabajo de los robots de picking, no valdrá de nada si el SGA no puede integrarlo.

Todas las ventajas de apostar por la robótica con SGA en el picking

Son muchos los beneficios de diseñar un almacén robotizado y coordinado con un Software de Gestión. 

  • Producción ininterrumpida: cuando son los robots los que realizan el grueso de las tareas de picking, sobre todo aquellas más complejas, la producción no se para al final del turno de trabajo. Si se requiere, permanece activa 24 horas, los 365 días del año y con un índice de errores nulo.
  • Mayor calidad laboral: los operarios que antes debían levantar y transportar cargas pesadas, moverse por estrechos pasillos con altas estanterías o realizar la misma tarea una y otra vez, se centran ahora en tareas más elaboradas y estimulantes.
  • Flexibilidad y adaptabilidad: no hay ni dos almacenes, ni dos empresas, ni dos espacios iguales. Los robots y el SGA cuentan con tecnologías adaptables a las circunstancias, y también a otros sistemas automatizados.
  • Alta seguridad: el sistema de agarre de los robots está diseñado para mover cargas de diferentes tamaños y pesos, logrando siempre estabilidad e higiene.

El consecuente aumento de la productividad se ve reflejado en otras muchas áreas de la empresa, como las ventas o la satisfacción del cliente.

robot de picking extrayendo una unidad de carga del almacén

Los robots de picking asisten a los operarios en las tareas de almacenaje y preparación de pedidos.

¿Cuáles son las desventajas de los robots de picking? Superando los retos

Las ventajas de los robots de picking superan con creces a las desventajas, pues la mayor productividad permite una escalabilidad y un retorno de la inversión rápidos e infalibles.

No obstante, el avance hacia la automatización industrial siempre conlleva retos:

  • Alta inversión inicial: incorporar la robótica en la preparación de pedidos o en cualquier otra área logística implica una inversión de tiempo y dinero. 
  • Necesidad de manutención: la vida útil de los robots es alta, pero para ello es necesario mantenerlo en buen estado, vigilar la oxidación y actualizar sus sistemas operativos. 
  • Disponibilidad de espacio: las máquinas industriales ocupan más espacio que las manuales, por lo que solo son aptas para almacenes de grandes dimensiones.

Cómo la robótica está revolucionando el proceso de picking en los almacenes

La  unión de la robótica con SGA resulta rentable en todos los casos en los que se implementa, aunque hay industrias en las que es más común.

Como ya hemos visto, uno de estos sectores es el e-commerce. Grandes gigantes como Amazon cuentan con equipos robotizados de última generación en sus almacenes. Sin duda, este factor es clave para cumplir con su propuesta de valor: amplia oferta de productos y rapidez en el envío.

Si construyes una gran experiencia, los clientes lo recomendarán a otros. El boca a boca es muy poderoso. - Jeff Bezos (Fundador y CEO de Amazon)

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Los casos de éxito demuestran que la robótica está revolucionando el picking y la logística. A continuación analizamos algunos.

Decathlon: alto rendimiento a nivel mundial

Original de Francia, Decathlon opera ahora a escala mundial. Al ser una de las grandes empresas de venta de material y ropa deportiva, sus almacenes deben funcionar con eficacia y agilidad. 

Lograr ese objetivo ha sido posible gracias a la automatización de su cadena de suministro. Una de las áreas más necesitadas era la de picking y almacenamiento. En los pasillos se extendían altas estanterías cuyo acceso resultaba complicado y peligroso para los operarios. Con el uso de robots móviles autónomos, se han reducido los movimientos dentro del almacén. Las máquinas además son capaces de agarrar mercancías específicas y no pallets enteros, lo que ha mejorado la productividad.

DHL: colaboración de la robótica en el picking

La empresa de mensajería es un ejemplo perfecto de cómo los robots de picking no sustituyen, sino que apoyan el trabajo de los operarios

Con el fin de automatizar el proceso de picking, DHL utiliza desde hace años carretillas robóticas. Estas máquinas acompañan a los operarios, sin necesidad de un control remoto, y transportan las cargas. Cuando la carretilla se llena, esta marcha al área de descarga y una nueva acude a sustituirla y a asistir al operario.

El personal de almacén percibió positivamente este cambio, pues ya no dedicaba esfuerzos a empujar carretillas y en cambio trabajaba con las dos manos libres. 

Michael Artinger

Michael Artinger

Cabezuelo Foods: el éxito de adaptarse

Cabezuelo Foods es una compañía dedicada a la fabricación y distribución de productos precocinados ultracongelados. Fundada en España y en un entorno familiar y rural, ha conseguir crecer y aumentar su capital desde sus inicios en 1987.

El secreto de mantenerse en el mercado durante tantos años ha sido su adaptación a las particularidades y avances de este. Su expansión derivó en la ampliación del espacio logístico y en la automatización de los procesos.

Anteriormente todo el proceso de picking se hacía manualmente, lo que producía muchos errores. Sin embargo, en la actualidad, se han instalado brazos antropomórficos y transelevadores integrados en el SGA. El control de los bienes ahora es total y no requiere que los operarios se muevan continuamente por espacios que están a muy bajas temperaturas y almacenan cargas muy pesadas.

Este cambio influenció positivamente en la seguridad, la eficiencia, la productividad y la escalabilidad del negocio.

EGD Logistics: servicio integral y robotizado para sus clientes

EGD Logistics, asentada en Tarragona, cerca de Barcelona, ofrece servicios de almacenaje y logística a sus clientes. Desde sus instalaciones gestionan de forma integral todos los procesos, desde el embalaje, hasta la preparación (e incluso devolución) de pedidos. 

El punto de mayor crecimiento fue en 2015 cuando se convirtieron en el centro logístico de Nintendo Entertainment System (NES), que los eligió para impulsar su proyecto europeo. Dar un servicio y una solución a la altura de esta gran empresa, implicó actualizar y automatizar procesos.

Para ello instalaron un SGA desde el que controlar ágilmente todas las áreas. Además, el cliente final (Nintendo) también tiene acceso a los datos y a todos los procesos.

Por otro lado, el alto volumen de movimientos generados dentro del proyecto Nintendo (se estima que se mueven al año unos 100000 pallets), ha requerido la incorporación de equipos robóticos. La escalabilidad de las operaciones ha favorecido su internacionalización con la apertura de un nuevo centro logístico para Nintendo en Reino Unido.

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 Los clasificadores automatizados e integrados en el SGA se han convertido en una herramienta fiable, eficiente y cada vez más recomendada para la gestión de inventarios.

Su funcionalidad principal es la de distribuir las cargas entrantes o salientes del almacén, facilitando la preparación de pedidos y el almacenaje del stock.

Repasamos los aspectos fundamentales de estos dispositivos y cómo mejoran la productividad interna del almacén en este artículo.

Qué son los clasificadores automatizados y su papel en el aumento de productividad del almacén

Los clasificadores automatizados, también conocidos como sorters, son herramientas diseñadas para las tareas de picking e inventario. Su funcionamiento consiste en recibir, detectar y clasificar referencias, dirigiendo cada una hacia la salida adecuada. 

El objetivo de introducir esta solución de automatización industrial es aumentar la velocidad y productividad de las operaciones logísticas.

Estos dispositivos combinan un sistema de transporte con uno de lectura de referencias. Su integración con el Software de Gestión de Almacén es otro elemento clave en su funcionamiento.

Cuando una referencia entra en el circuito del sorter, éste lee su etiqueta. La información detectada se transfiere al instante al SGA, que envía a su vez la orden de destino del producto según los parámetros de configuración del SGA, el estado del pedido o la dirección final de este. El clasificador automatizado recibe dicha información y su transportador conduce la carga a la salida asignada.

De este modo, en cada salida quedan agrupados todos los bienes que comparten características, favoreciendo su almacenaje o la consecución de la preparación del pedido.

Aumenta la productividad de tu almacén

El uso de clasificadores ha demostrado mejorar notablemente la productividad de la empresa en el área de preparación de pedidos, pero también en otros procesos de negocio.

Su alta capacidad de clasificación sustituye a la de los operarios, limitada por la necesidad de mantener línea de visión directa con cada una de las mercancías y por su capacidad física para coger varias unidades a un mismo tiempo. Los clasificadores en cambio utilizan bandejas de gran desplazamiento y resistencia para depositar el producto en la ubicación correcta.

Además, los sorters realizan un procesamiento de las cargas siempre automático, preciso, rápido y seguro sean cuál sea la forma, el material de fabricación de los bienes o incluso el peso. Así lo certificó este estudio en el que se evaluó la precisión de máquinas automatizadas en la clasificación de piezas cárnicas.

Como beneficio añadido, algunos clasificadores disponen de un sistema de separación, pudiendo sacar producto de las cajas individuales que transporta un palet. Por lo tanto, estos dispositivos no solo ordenan, sino que descomponen las cargas en unidades de medida inferiores según las necesidades de almacenaje. El proceso se agiliza mientras que, de otro modo, debe realizarlo un operario de forma manual y con el consecuente riesgo de accidente.

Su uso se recomienda especialmente en almacenes que manejan volúmenes de cargas altos y estables, como es el caso de empresas de construcción o automatización cuyo objetivo es mecanizar la distribución de materias primas dentro de la cadena de montaje.

Sin embargo, no son tan utilizados en la industria del comercio electrónico, donde el flujo de trabajo y la cantidad y peso de las unidades son más variables.

clasificador cajas carton almacen

Los clasificadores identifican referencias que entran en su circuito y las transportan para distribuirlas al destino indicado por el SGA.

Cómo los clasificadores automatizados están mejorando la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones en los almacenes

El principal beneficio de la incorporación de clasificadores automatizados en almacén es la reducción de los tiempos de organización y procesamiento de unidades de cargas. 

Estos dispositivos sustituyen la intervención humana, sujeta a limitaciones y errores que influyen en el servicio final. En cambio, potencian la mecanización y automatización industrial. Esto se traduce en una serie de mejoras concretas a nivel interno:

  • Disminución de los plazos de entrega de pedidos al cliente final.
  • Aumento del flujo de distribución de mercancías.
  • Reducción de los errores humanos y del costo derivado de estos, especialmente en devoluciones.
  • Mejoras en la precisión y productividad de los procesos de clasificación para la preparación de pedidos.

Los clasificadores: la clave para una gestión de inventarios precisa y automatizada

Los clasificadores son una de las claves para una correcta gestión del stock de la empresa gracias a su coordinación con otros sistemas embebidos como el de inventario.

La administración del stock y llevar un buen control de éste son elementos fundamentales en el flujo de trabajo logístico. Los clasificadores cumplen una función relevante también en este área al distribuir las cargas en su entrada al almacén.

Los sorters envían cada mercancía a la salida correcta o punto de recogida en el que el operario (o un equipo robotizado) la recoge para almacenarla. De este modo se reducen los movimientos dentro del almacén. Además, se automatiza una de las tareas que más quebraderos de cabeza trae a los responsables de almacén.

sistema clasificador automatizado en almacén

Los clasificadores automatizan las tareas de inventariado, reduciendo los errores y agilizando el proceso de almacenaje y gestión de stock.

Al integrarse con el sistema de gestión de almacenes, las lecturas y acciones de los clasificadores se registran automáticamente y permiten extraer datos estadísticos sobre los niveles de stock, así como de la productividad de las operaciones.

“No importa como de bella sea la estrategia, cada cierto tiempo hay que comprobar sus resultados.” Winston Churchill

“No importa como de bella sea la estrategia, cada cierto tiempo hay que comprobar sus resultados.” Winston Churchill

De todas estas funcionalidades sacan provecho empresas como la operadora nacional de mensajería en España, Correos, que dispone de máquinas clasificadoras en sus áreas logísticas para la distribución y organización de la paquetería entrante y saliente.

En Inglaterra, Royal Mail también instaló en 2021 clasificadores automatizados capaces de procesar más de 10000 paquetes cada hora. El objetivo era reducir la labor manual de sus trabajadores y responder al pico de envíos fruto de la pandemia de la COVID-19.

Cuáles son las diferentes opciones disponibles en el mercado

Existen diferentes tipologías de clasificadores que se adaptan a las necesidades logísticas y de picking de cada almacén.

Una primera división, según el College-Industry Council Material Handling Education identifica varias categorías puede  hacerse según el modo de transporte y la disposición de las salidas. Estas son las tres categorías más solicitadas en el mercado.

  • Shoe sorter: el transportador lleva la carga hasta la salida correspondiente. Cuando llega, un conjunto de zapatas se desplaza para formar una barrera y empujar la mercancía hacia afuera. Estas piezas guían la carga hacia una ubicación a la derecha o a la izquierda unida a una entrada o a una salida. 
  • Tray sorter: la mercancía se carga en una bandeja basculante dentro del clasificador. Cuando el destino se acerca, la bandeja se inclina ligeramente para facilitar la salida. Una vez vacía, la bandeja vuelve a su posición inicial para recoger otra unidad de carga.Se recomiendan en la administración y gestión de devoluciones y en logística inversa
  • Crossbelt sorters: también llamados clasificadores de bandas, estos dispositivos funcionan de manera parecida a los tray sorters pero con bandas o cintas en movimiento. Cuando el producto se acerca a su destino, el sistema acciona estas bandas para que desplacen la carga hacia la salida. 
  • Pop-up sorters: cuando el artículo llega a la línea de destino, un mecanismo de rodillos enfilados ubicado en las salidas se eleva, recoge la carga y la desvía hacia su salida.
  • Sorter vertical: la optimización de espacio, especialmente en almacenes altos, es la gran ventaja de estos clasificadores, cuya tecnología permite la desviación de los productos en tres planos (superior, medio y bajo). 

Una segunda clasificación de los sorters se puede realizar según el sistema operativo que facilita la lectura de las referencias. Como ya hemos adelantado, esta se realiza principalmente por código de barras o por visión artificial.

Cómo los clasificadores por código de barras están transformando la preparación de pedidos y recepciones en almacenes

En el momento en el que un artículo entra en el circuito del clasificador automatizado, éste reconoce la referencia para transferirla al SGA y recibir la orden de en qué salida depositarlo, y cómo hacerlo.

Este mecanismo, de gran complejidad técnica pero que ocurre en cuestión de segundos para asegurar la productividad del sistema, es posible gracias a los lectores integrados en los clasificadores.

En muchos casos estos son lectores de código de barras, al ser este un sistema de código abierto sencillo y rápido de implementar en todas las fases de la cadena logística.

Los lectores se instalan en la entrada del circuito clasificatorio y en ese punto identifican la etiqueta. Cuando el producto empieza a desplazarse por el sorter, el SGA ya ha enviado la orden de salida, accionando los mecanismos para que el dispositivo lo deposite ahí.

Cómo los clasificadores con tecnología de visión artificial están mejorando la precisión en la gestión de inventarios

Como una tecnología más avanzada que los códigos de barras, nacen los clasificadores con tecnología de visión artificial.

Gracias a un hardware y un software específicos basados en receptores que imitan la visión humana, estos sorters disponen de un complejo sistema que les permite capturar imágenes y reconocer en ellas las unidades transportadas. El SGA reconoce igualmente la imagen, clasificándola y enviando la orden de destino.

Una de las ventajas añadidas de los clasificadores con tecnología de visión artificial es que son capaces de registrar incidencias en la calidad de un producto. Esto hace posible evitar que un artículo con taras entre en almacén o salga en un pedido. Este control de calidad adicional supera en eficiencia a la visión humana, que naturalmente termina cansándose. 

En este proyecto beta de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Ricardo Palma, se estudió la reducción de costos que implica el uso de este sistema de clasificación automática.

Aunque el precio de estos clasificadores resulta más elevado que los de código de barras, el retorno de la inversión es rápido y los costes han disminuido en los últimos años.

La importancia de los clasificadores en la seguridad en el lugar de trabajo en almacenes

La implementación de mejoras tecnológicas en el almacén siempre cumple el objetivo de complementar el trabajo de los operarios. Así se aumenta la eficiencia de todos los procesos logísticos, tanto los recientemente mecanizados como los humanos.

Los clasificadores conllevan grandes ventajas, entre las que destaca el aumento de la productividad y la precisión en la distribución de mercancías.

La automatización de los procesos relacionados con el desplazamiento, almacenamiento y salida de pedidos supone además una mejora en la seguridad.

Los clasificadores sustituyen a los operarios en las tareas de organización de los bienes almacenados y transporte de pedidos. Por un lado, esto reduce los errores humanos que implica que el proceso sea manual. Por otro lado, los operarios dejan de verse expuestos a peligros como la manipulación de cargas pesadas o caídas. 

"Los productos pueden copiarse fácilmente. Pero una cadena de suministro puede proporcionar una verdadera ventaja competitiva" - Yossi Sheffi

"Los productos pueden copiarse fácilmente. Pero una cadena de suministro puede proporcionar una verdadera ventaja competitiva" - Yossi Sheffi

Cómo los clasificadores facilitan el trabajo de los operarios en el entorno del almacén

Los operarios siguen participando en el proceso, pero en tareas menos expuestas a riesgos o cuya peligrosidad se ha reducido gracias a la acción de los clasificadores. A continuación exponemos un ejemplo de trabajo coordinado entre operarios y clasificadores gracias al Software de Gestión de Almacén.

  • El operario accede al SGA a través de una interfaz de usuario accesible con una PDA o en puesto de control del almacén para consultar sus tareas.
  • Los clasificadores realizan la lectura de las mercancías entrantes en su circuito, enviado la referencia al SGA, que a su vez le indica en qué salida depositarla.
  • Cuando la mercancía (o mercancías) llegan a su destino, el SGA envía una orden al operario y pone en su conocimiento la salida a la que debe acudir para recoger las unidades.
  • El operario recoge los bienes solicitados por el SGA una vez ya están clasificados y agrupados. Cuando confirme la recogida en el sistema, recibirá la siguiente orden.
operaria almacén comprueba unidades de carga clasificadas

Los clasificadores depositan las mercancías en las salidas correspondientes, facilitando su almacenamiento o su recogida a manos de los operarios.

En almacenes totalmente automatizados, la recogida en el punto de salida la realizan robots de picking. 

En cualquiera de los casos, y sin importar el grado de automatización del almacén, el uso de clasificadores facilita las fases de inventario o preparación de pedidos. 

Al mismo tiempo, disminuye los movimientos del operario en los pasillos del almacén. Ya no es necesario que recoja las referencias una por una, tarde más tiempo y corra riesgo de dañar alguna mercancía o su propia integridad física.

Cómo los SGA mejoran la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones

El sistema de gestión de almacén es un aliado imprescindible para los clasificadores. Como si fuese un cerebro, el SGA indica al clasificador dónde debe ubicar cada carga o incluso el modo de tratamiento, informando al dispositivo sobre si hay que individualizarla en paquetes más pequeños o si debe considerar su peso para distribuirla y otros parámetros configurables en el SGA.

En la mayoría de casos el funcionamiento del SGA se basa en microservicios, es decir, en un conjunto de servicios independientes pero intercomunicados. En un SGA algunos de estos microservicios podrían ser: inventario, picking y envíos. Gracias a esta arquitectura tecnológica, la información que llega a cada uno de estos subsistemas se comparte con el resto.

En el caso de los clasificadores, cada lectura o movimiento de estos dispositivos queda registrada en el SGA, lo que favorece la trazabilidad en toda la cadena de suministro.

Al mismo tiempo, los datos del SGA se vuelcan en el ERP (el software integrado de gestión empresarial). Esto permite que la información sea accesible a otros departamentos para los que también sean relevantes. Por ejemplo, la información de stock disponible en logística debe conocerse en ventas.

Ahorra costes y aumenta la productividad de tu almacén con los clasificadores automatizados. Un cambio en el proceso de distribución de mercancía que beneficiará a toda la empresa. Nuestros expertos en consultoría logística te ayudan a diseñar su integración con el SGA.

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El sistema de picking por voz cuenta con tecnología de reconocimiento y síntesis de voz que asiste al operario en sus funciones. El dispositivo emite instrucciones verbales que el trabajador escucha a través de unos auriculares. De igual modo, el trabajador dispone de un micrófono para confirmar con su voz las tareas y su cumplimiento.

Los almacenes tradicionales que persiguen una digitalización y modernización de sus procesos, y que ya cuentan con dispositivos PDA integrados en el software de gestión, han dado un siguiente paso incorporando el picking por voz o "voice picking". 

Si este es el caso de su empresa logística, en este artículo exploramos todas las opciones del picking por voz y sus beneficios.

¿Qué es el picking por voz?

La tecnología del voice picking es la misma que se usa en telefonía móvil y en otros sectores, como en el automovilístico, para asistir al usuario.

En la logística, el picking por voz o voice picking utiliza la voz como herramienta principal en el proceso de preparación de pedidos. Gracias a los avances en sistemas de reconocimiento y síntesis de voz el operario puede recibir, aceptar y confirmar órdenes verbalmente.

Mediante el uso de auriculares el usuario escucha, de manera consecutiva, las instrucciones para realizar el picking. Este dispositivo lleva también incorporado un micrófono a través del cual el trabajador confirma que ha recibido y completado la tarea. Esto es una señal para que el sistema informático le transmita la siguiente instrucción.

El operario mantiene así ambas manos libres y no necesita mirar un dispositivo o un papel para consultar los datos de la mercancía en cuestión. Esto le permite una mayor libertad, y seguridad, de movimientos. Sus desplazamientos son más certeros y eficientes, lo que se traduce en una productividad más alta en la preparación de pedidos.

¿Cómo funciona el picking por voz?

El picking por voz posee un funcionamiento aparentemente sencillo pero que se basa en una tecnología avanzada y en la integración y coordinación de diversos dispositivos y sistemas. 

PDA y picking Voice

Por un lado, los auriculares y el micrófono están conectados a un dispositivo PDA de control del tamaño de un teléfono móvil que el operario puede llevarlo de manera cómoda enganchado al cinturón. Este dispositivo facilita la conexión con el SGA y traduce sus instrucciones en comandos de voz.

En este artículo sobre PDA ya mencionamos que algunos de estos terminales son manos libres y cuentan con un sintetizador de voz.

Hay circunstancias y condiciones por las que un almacén necesita PDAs que también incorporen un lector, ya que con la voz no es suficiente. Un ejemplo son los almacenes con altos niveles de ruido.

En ese caso, existen terminales de pulsera o de anillo que incorporan tecnología de radiofrecuencia y lectores de códigos de barras. De este modo, el PDA sigue siendo manos libres, el trabajador recibe las instrucciones por voz y solo debe estar cerca del producto para garantizar la lectura.

El proceso de voice picking: paso a paso

El proceso de picking por voz consta de varias etapas sucesivas:

  • El SGA entrega al dispositivo las instrucciones iniciales de preparación de un pedido.

 

  • El dispositivo traduce esas instrucciones a un mensaje de voz y lo transmite al operario, que lo escucha a través de los auriculares. Esta primera información indica la ubicación y la referencia del artículo que debe recoger.

 

  • Una vez el usuario ha localizado el producto, confirma verbalmente la tarea mediante un código de verificación.

 

  • El sistema emite entonces la siguiente orden, que señala la cantidad que debe extraerse de cada referencia (también puede expresar la cantidad en la unidad de medida correspondiente, por ejemplo gramos o litros, si fuese necesario).

 

  • El trabajador debe verificar la recogida del pedido leyendo, número por número, el código de la etiqueta. El sistema de gestión de almacenes recibe la confirmación a través del dispositivo de picking por voz y actualiza automáticamente el inventario.

 

  • Antes de abandonar la ubicación, el software de gestión puede emitir un nuevo mensaje verbal para que el operario indique las unidades que quedan almacenadas y así validar el inventario.

 

  • Si no hay errores en el inventario, la tarea de picking se completa. Si hubiese un desajuste en el inventario, el propio SGA crea la alerta, pudiendo enviarla por correo electrónico a la persona responsable.

 

En este documento, dentro de la sección de picking por voz, se ilustra la secuencia de funcionamiento del picking por voz.

proceso-picking-por-voz

El picking por voz asiste a los operarios durante el picking, reduciendo los errores.

La integración del picking por voz

Esta integración resulta imprescindible. La voz que emite el dispositivo de picking responde al cerebro del almacén, que es el software de gestión SGA. Sin éste, no habría órdenes que emitir o confirmar.

La mayoría de los SGA poseen la capacidad de integrarse con las tecnologías de voice picking. No obstante, es importante comprobarlo con antelación y actualizar el sistema informático si fuese necesario.

Por último, para que la conexión sea estable y constante, el almacén debe disponer de una red WiFi potente y adecuada. 

¿Cuál es la aplicación del picking por voz en la logística?

Valorando las ventajas y también las desventajas del picking por voz, es fácil adivinar por qué está convirtiéndose en la opción predilecta para aquellos almacenes que quieren digitalizar sus procesos de picking

Es especialmente una opción recomendable en almacenes de grandes dimensiones y/o que trabajan con múltiples referencias y grandes volúmenes de pedidos.

Además del picking de pedidos, el voice picking ofrece otras aplicaciones dentro del ámbito de la logística. Todas ellas conllevan una mejora notable en la productividad general del almacén.

Reposición

Siguiendo el mismo procedimiento que para las tareas de picking y preparación de pedidos, los operarios encargados de la reposición en el almacén pueden seguir instrucciones verbales para asegurar la disponibilidad de las mercancías.

El SGA, que se actualiza constantemente, detecta el desabastecimiento de un producto en almacén y envía la órden de restituir las unidades que faltan. También indica el modo en el que deben acomodarse para facilitar la accesibilidad.

Almacenaje

Cada nueva entrada de mercancía en el almacén requiere que ésta sea distribuida en función de diversos factores (demanda, espacio disponible, seguridad, etc.).

El SGA detecta los bienes entrantes y transmite sucesivamente los ordenes al trabajador a través del dispositivo de voz.. El operario confirma verbalmente o con un lector cuál es el palé e inmediatamente después recibe las indicaciones para almacenarlo.

Control de inventario

Gracias a la integración del SGA con el sistema de picking por voz, cada vez que el operario completa una tarea de recogida, el software SGA se actualiza.

La tecnología por voz facilita así el conteo de inventario, que se realiza con mayor exactitud y está menos sujeto a errores. Para reducir estos al máximo el SGA puede entregar instrucciones para que el trabajador compruebe las unidades que quedan almacenadas y verificar los datos.

Embalaje y envío

La segunda parte del picking y de la cadena de suministro es el empaquetado del pedido. Una vez el producto ha llegado a la zona de embalaje, los trabajadores que allí se encuentran también pueden recibir órdenes por sus auriculares. Esto favorece la agilidad y también evita que se omita alguno de los pasos.

En el momento de cargar los pedidos en palés y luego en el transporte, el procedimiento también puede transmitirse y verificarse a través del sistema por voz. 

Picking por voz ventajas y desventajas

A lo largo de este artículo hemos establecido las características y funcionalidades del picking por voz. De estas se pueden extraer cuáles son sus beneficios principales y también aquellos puntos que merecen una consideración especial.

¿Cuáles son las ventajas del picking por voz?

La tecnología de picking por voz supone una evolución respecto a cualquier otro sistema, incluido la RFID. Sus ventajas son por ello múltiples, sobre todo teniendo en cuenta que puede combinarse con esos otros sistemas. 

  • 100% manos libres: el trabajador dispone de ambas manos y de un campo de visión total para completar sus labores sin distracciones ni molestias.

 

  • Reducción de errores y accidentes: tanto humanos como de la mercancía.

 

  • Mejora en la ergonomía: permitir que el usuario disponga de las dos manos para trasladar mercancías.

 

  • Fácil aprendizaje del sistema: los trabajadores, especialmente los temporales, no tendrán grandes problemas para comprender su funcionamiento y hacerse a él. Las instrucciones pueden incluso transmitirse en diferentes idiomas y con una voz natural, no de máquina.

 

  • Adaptabilidad a diferentes condiciones: el picking por voz es recomendable en todo tipo de entornos, incluso en cámaras frigoríficas.

 

  • Retorno de Inversión alto y rápido: la mejora de la productividad es notable prácticamente desde el principio y pronto se traduce en una disminución de costes y un aumento de la competitividad de la empresa y de la satisfacción de sus clientes.

¿Cuáles son las desventajas del picking por voz?

Aunque el voice picking supone más ventajas que desventajas, no conviene olvidar estas últimas.

  • Inversión inicial alta: incorporar el voice picking en un almacén implica dotar a todos los operarios de dispositivos de alta tecnología. Por lo tanto, aunque el coste del hardware no es alto, la inversión aumenta según el número de trabajadores y de si el almacén ya dispone de SGA o también hay que instalarlo.

 

  • Valoración de la seguridad para el empleado: el voice picking reduce notablementelos accidentes laborales por ser manos libres. No obstante, se recomienda revisar que esto sea así en casos en los que el operario maneja con frecuencia alguna máquina como carretillas elevadoras, que requieren una mayor concentración.

 

  • Disponibilidad de WiFi: una nave donde la señal de Wifi no es constante o estable impedirá un correcto intercambio de información entre operario-dispositivo de voz-SGA.

¿Qué empresas usan voice picking? 

En un contexto social donde la mayoría de las ventas se realizan a través de e-commerce, especialmente en retail, y los consumidores demandan rapidez, las empresas están volviendo su interés hacia el voice picking para optimizar la gestión logística.

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Muchas empresas han incorporado el voice picking para optimizar los procesos de preparación de pedidos en sus almacenes.

Picking por voz: ejemplos

El ejemplo más conocido es el de Amazon, que se ha convertido en el gran gigante del sector terciario y el comercio electrónico no solo gracias a su oferta, sino también al rendimiento de sus almacenes y su promesa de celeridad.

Estudiamos este y otros casos a continuación.

Amazon y el picking por voz en diferentes idiomas

La internacionalización de Amazon es evidente también en sus almacenes, donde convergen trabajadores con diferentes lenguas maternas. 

El voice picking de Amazon rompe la barrera lingüística y está disponible en diversos idiomas. De este modo un operario puede recibir y confirmar tareas en su idioma nativo aunque su superior o compañeros no lo hablen. Esto no solo mejora la comunicación, sino también la satisfacción, el rendimiento y la adaptación del empleado.

Además, la disponibilidad total de ambas manos es de verdadera utilidad en las naves logísticas de la compañía, donde las cargas varían en tamaño, peso o incluso condiciones de almacenaje.

Al picking por voz se le suman las ventajas de los almacenes verticales, que permiten a Amazon optimizar al máximo no solo sus desplazamientos sino también su espacio de almacenaje.

Coca-cola y los comienzos del picking por voz

Una compañía pionera en el uso del picking por voz fue Coca-cola. En 2007 implementó esta tecnología en sus almacenes tras hacer una búsqueda sobre el sistema logístico más eficiente y preciso.

La razón principal por la que optó por el voice picking fue su característica manos libres. No obstante, pronto descubrió sus otros beneficios, especialmente en la disminución de errores dentro de la cadena de suministro.

El compromiso de Coca-cola con el voice picking se ha renovado a lo largo de los años. Los inconvenientes que en un principio se encontraron también se han solventado. Por ejemplo, los primeros años los dispositivos necesitaban cargarse cada 4-5 horas y ahora el tiempo ha aumentado a 16 horas.

HIAB y el paso del papel a la voz

HIAB es una empresa de grúas hidráulicas nacida en Suecia pero con presencia internacional. Una de sus bases logísticas está en Zaragoza, donde hace unos años aún utilizaban el papel para organizar la preparación de pedidos. 

Esto suponía un alto índice de errores, pues en cada pedido debían introducirse más de 800 piezas, todas necesarias para la fabricación de una grúa. Si faltaba una, suponía un fracaso para la empresa, que debía asumir el error y reenviar el pedido, con la molestia que eso causaba al cliente final. 

El objetivo por tanto era eliminar el papel y con él las incidencias y los movimientos innecesarios dentro del almacén. La opción escogida fue el voice picking bajo la promesa de un aumento en la productividad que, una vez implementado, enseguida fue evidente.

Desde entonces, los operarios de HIAB Zaragoza reciben órdenes por voz que les guían en la recolección de cada pieza, indicándoles fallos o tareas incompletas. Los errores se han reducido en un 80% y se ahorra un 30% más de tiempo.

Eroski: reduciendo costes gracias al voice picking

Eroski es una de las grandes superficies comerciales de España. Como tal, debe ofrecer un servicio al cliente a la altura de las expectativas, y esa buena atención comienza desde su almacén.

En el case study de Eroski se evalúa el antes y el después de la implantación del picking por voz.

Conviene destacar que en sus plantas logísticas se gestionan cada día más de un millón de cajas y más de 20.000 palets. Los números eran altos también en los costes logísticos, por lo que los directivos de la empresa decidieron buscar el modo de bajarlos. El objetivo final era reflejar esa disminución también en el precio final del producto que compraba el cliente.

La solución escogida fue complementar la tecnología RFID y la lectura de código de barras, ya presentes en todos sus almacenes, con un nuevo picking por voz. Según sus previsiones esto supondría mayor productividad y menos errores, incidencia de los terminales y costes de reparación y mantenimiento de estos últimos.

El resultado final en número fue un 10-15% más de productividad, un 58% menos en el margen de errores y una importante reducción en los costes operacionales.

Halfords y su gran bajada en errores

Otra empresa del sector terciario que vio recompensada su decisión de elegir la voz como herramienta para el picking fue Halfords, dedicada a la venta de accesorios para coches y bicicletas. La empresa Zetes analiza este caso de estudio cómo fue el proceso de implementación y sus resultados.

El fin último de este cambio era asegurar que no había fallos ni retrasos en la cadena de distribución desde la nave central a las diferentes tiendas. En números, los resultados esperables era un 25% menos de errores y un 10% más de productividad. Esto a su vez se traduciría en 14000 extras para dedicar a lo realmente importante: sus clientes.

Aunque los códigos de barras eran una alternativa, quizá más familiar, Halford escogió el picking por voz y eliminó el papel en almacén. Tras solo cuatro meses la empresa alcanzó y superó las metas establecidas, aumentando más de un 10% en productividad y reduciendo los errores hasta un 75%.

Logra los resultados que buscas en tu almacén con el picking por voz. Nuestros expertos en consultoría logística están a tu disposición para asesorarte.

El objetivo de las operaciones de almacén es optimizar los procesos internos y satisfacer las necesidades del cliente final. Para cumplir con esa meta, es importante considerar qué tecnología operativa es la más adecuada para definir el entorno de trabajo de los operarios.. 

La elección depende del almacén y sus requerimientos, por lo que en este artículo haremos un repaso de cada una de ellas, enumerando sus características, ventajas y desventajas.

Cuáles son las principales operaciones de almacén

Las operaciones de almacén cubren diferentes áreas, desde la recepción de mercancías hasta su distribución final. Las principales son:

  • Recepción de bienes.
  • Preparación de pedidos.
  • Control de inventario.
  • Integración del SGA con el ERP y los automatismos de planta.
  • Diseño y mantenimiento de las infraestructuras.

El gerente es la persona encargada de definir cómo se lleva a cabo cada operación. Para ello debe considerar no solo los aspectos físicos de la nave logística y la fluidez del trabajo dentro de esta, sino también los requerimientos del cliente.

Rick Stinchcomb

Rick Stinchcomb

Actualmente, el consumidor final está acostumbrado a tiempos de envío reducidos, por lo que las operaciones de almacén deben favorecer esta agilidad.

 

El picking: la operación crítica de almacén 

Para cumplir con las expectativas del consumidor, el picking (la preparación y el envío de pedidos) pasa a ser fundamental. Su optimización es clave en el éxito empresarial y supone una gran ventaja competitiva dentro del mercado.

El picking implica a su vez tareas de desplazamientos, manipulación, empaquetado y distribución de cargas de trabajo. Esto irremediablemente supone un gran coste operativo, por lo que es importante implementar un sistema eficiente. 

En este sentido, es clave la manera en la que se diseña el entorno de trabajo y la tecnología operativa utilizada, es decir, cómo los operarios reciben y confirman tareas logísticas.

Los almacenes modernos utilizan la tecnología RF, pues permite la lectura y registro masivo de datos en el Software de Gestión de Almacén, al que los operarios pueden acceder a través de dispositivos conectados. Especialmente se ha convertido en imprescindible en la gestión de las operaciones de preparación de pedidos.

No obstante, hay almacenes que, por sus necesidades y características, prescinden de la tecnología RF y mantienen el papel como tecnología operativa en su entorno de trabajo. También existen empresas que combinan ambos modos.

Tecnología operativa y entorno de trabajo basados en papel

El papel es la tecnología operativa más tradicional, por lo que muchos almacenes ya han evolucionado hacia métodos más actualizados.

No obstante, el papel sigue siendo una herramienta presente en muchas empresas logísticas, sobre todo en aquellas con almacenes de pequeñas dimensiones o un bajo flujo de entradas y salidas.

¿Cómo funciona un entorno de trabajo con papel?

tecnología operativa papel en almacen

En este entorno de trabajo, los operarios reciben y confirman las órdenes a través de documentos en papel.

Los operarios reciben y confirman las órdenes a través del papel. En dicho documento se establece por ejemplo la lista de picking que deben, de manera manual, recoger y preparar. La información mínima suele ser el código de la referencia, las señas para localizarla y el número de unidades a recoger.

Es un sistema donde intervienen únicamente personas y no hay automatización de procesos. Esto conlleva un aumento de costes, principalmente porque la probabilidad de cometer un error humano es mayor.

Ventajas de la tecnología operativa basada en papel

A pesar de ser un sistema en desuso, el papel posee ventajas a considerar:

  • Bajo coste de implementación: a diferencia de los sistemas modernos, el papel puede incorporarse en las tareas operativas del almacén de forma barata y no requiere una infraestructura dada. No obstante, a largo plazo no es rentable, pues lleva muchos costes asociados fruto de la escasa mecanización.

 

  • No se necesita tecnología avanzada ni que necesite un mantenimiento constante.

 

  • Es una opción inicial para almacenes pequeños.

Desventajas de la tecnología operativa basada en papel

Las desventajas de mantener el papel en las operaciones logísticas han disuadido a muchas empresas. Estos son los motivos:

  • Bajo rendimiento: la lentitud en las operaciones logísticas tiene un reflejo directo en la productividad del almacén.

 

 

  • Alto índice de errores humanos: las posibilidades de perder mercancía o confundirla aumentan. Esto supone un mayor nivel de costes.

 

  • Los datos no se actualizan automáticamente en el sistema, lo que hace depender toda la cadena logística de la comunicación visual y verbal entre los operarios y el papel, que no suele ser instantánea.

La tecnología operativa RF dirigida

La tecnología operativa RF se basa en el uso de terminales de radiofrecuencia en el almacén. Todos estos dispositivos están conectados al SGA y los trabajadores pueden llevarlos consigo durante toda la jornada. Las operaciones logísticas, por tanto, se agilizan y optimizan.

¿En qué consiste el entorno de trabajo con tecnología operativa RF dirigida?

El sistema operativo RF dirigida prescinde totalmente del papel.

En estos dispositivos los trabajadores reciben y confirman las órdenes y también pueden realizar consultas sobre el stock. Además, se actualizan constantemente, optimizando así los tiempos, reduciendo los desplazamientos y desglosando cada tarea para agilizarla. 

W. Edwards-Deming

W. Edwards-Deming

Acercando el terminal a la mercancía, el operario ejecuta una lectura o modificación de datos fácilmente. De este modo, no necesita desembalarla para asegurarse de que es la correcta o para comprobar su estado. Cada lectura o modificación queda automáticamente registrada en el SGA y, por tanto accesible al resto de dispositivos conectados.

Ventajas de la tecnología operativa RF dirigida

tecnologia operativa rf dirigida almacen

A través de los terminales RF, los operarios reciben y confirman órdenes.

Implementar la tecnología RF dirigida en el entorno de trabajo logístico supone grandes ventajas. La eliminación del papel e incluso de los cables facilita enormemente todas las operaciones logísticas, pero hay muchos más beneficios a tener en cuenta.

  • No se necesita papel, ya que los operarios reciben y confirman las órdenes desde los terminales de radiofrecuencia.

 

  • Las tareas que entrega el terminal están optimizadas y se suceden automáticamente según van completándose. Esto evita que el trabajador tenga que cuestionarse el siguiente paso y pueda centrarse en la ejecución.

 

  • Los errores se reducen en casi su totalidad, aumentando proporcionalmente el rendimiento del almacén.

 

  • Se trabaja en tiempo real, pues a través de la comunicación terminal-servidor la información se registra automáticamente y al instante.

 

  • Este entorno de trabajo basado en la RF dirigida se recomienda especialmente para almacenes con un volumen de operaciones elevado, donde el riesgo de errores en el control de inventario debe reducirse al máximo.

Desventajas de la tecnología operativa RF dirigida

A pesar de su alta implementación en almacenes modernos, esta tecnología operativa supone una serie de inconvenientes a tener en cuenta:

  • Implementar la RF dirigida como la tecnología operativa de un almacén supone una gran inversión de tiempo y dinero. No obstante, las mejores en productividad y eficiente favorecen un rápido retorno de la inversión.

 

  • Se requiere un tiempo de adaptación para pasar del papel a la radiofrecuencia para almacenes. Para que este proceso de implementación no afecte en exceso al servicio, es mejor realizarlo en épocas de menor volumen.

 

  • Los terminales de radiofrecuencia necesitan un mantenimiento.

Tecnología operativa RF no dirigida: la combinación entre la RF dirigida y el papel

La implementación de la radiofrecuencia para llevar a cabo las operaciones logísticas no tiene porqué eliminar totalmente el papel dentro del almacén. Algunas empresas deciden combinar ambos modos, lo que se llama RF no dirigida.

Los operarios reciben órdenes en papel, pero las confirman en sus terminales de radiofrecuencia. 

En ocasiones este sistema es más bien un paso intermedio antes de introducir la radiofrecuencia totalmente en el almacén.

¿Estás valorando que tecnología es la más adecuada para optimizar las operaciones de almacén? Permite que nuestros expertos en consultoría logística te asesoren al respecto.

La digitalización y la necesidad de automatizar procesos han hecho que las empresas logísticas pongan el punto de mira en los terminales para almacén. Estas tecnologías y dispositivos permiten agilizar movimientos, reducir costes, evitar errores humanos y mejorar el control del inventario. 

Las diferentes tecnologías ofrecidas en el mercado responden por tanto a una demanda real. Responden también a las necesidades específicas de cada tipo de almacén, atendiendo a su tamaño físico, al número de empleados o la mercancía que gestiona.

En este artículo veremos cada uno de los terminales al detalle y evaluaremos cuándo se recomienda instalar (o combinar) cada uno de ellos.

Terminales de datos almacén y SGA

Un Software de Gestión de Almacén supone una mayor eficiencia en el control y la organización del almacén. Para sacar todo su provecho, resulta interesante integrarlo con los terminales de datos que se usan durante toda la cadena de distribución.

Gracias a ello, cada modificación en la mercancía queda registrada de manera automática. Por otro lado, cualquier trabajador con acceso a un dispositivo conectado al servidor central puede consultar la información del producto.

En definitiva, la integración de ambos elementos facilita las tareas y procesos logísticos del almacén.

Terminales RF/RFID

La tecnología RFID identifica productos, previamente etiquetados, mediante radiofrecuencia. La lectura es rápida, exacta, masiva y multiproducto, por lo que se recomienda para almacenes grandes.

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Los terminales RFID para almacén ofrecen una lectura rápida y exacta de los productos identificados.

Qué es la tecnología RFID

El funcionamiento de la tecnología RFID se basa en transpondedores de radio. Estos dispositivos se codifican con información identificativa en cada uno de los elementos que quieran ser señalizados (palés, cajas, ubicaciones, etc.).  

El gran avance de los terminales RFID es que no necesitan línea de visión directa con la etiqueta. El lector recibe la señal del transpondedor, que la emite de manera constante, y lee o captura los datos. Al instante, los datos se registran igualmente en el SGA, permitiendo su consulta y actualizando su estado.

Los chips identificativos, o etiquetas RFID, almacenan una gran cantidad de datos y pueden reescribirse y reutilizarse.

Aplicaciones de los terminales RFID

Existen muchas aplicaciones de los terminales RFID. Los almacenes que han integrado esta tecnología informática la usan desde el control de entradas/salidas hasta en el proceso de venta y envío de pedidos  al cliente final.

Control de stock

Gracias a la RFID un operario puede acceder a la ubicación, al estado o incluso a la imagen de una mercancía desde cualquier punto del almacén y en cualquier momento. Esta información facilita su localización y ahorra tiempo.

También puede consultar el número exacto de unidades que hay de un producto específico, sin necesidad de contarlas de manera manual. Con esta información es más sencillo gestionar el inventario y tomar decisiones al respecto.

Para ello, se recomienda que la información escrita y leída por los terminales RFID se actualice automáticamente en el software ERP.

Trazabilidad de la mercancía

En industrias como la alimentaria o la farmacéutica la trazabilidad cobra un valor especial. Conocer cada uno de los movimientos que ha realizado un producto es básico para asegurar su viabilidad y seguridad.

Gracias a los terminales RFID la empresa puede saber el recorrido de cualquier mercancía dentro de la cadena de distribución.

En caso de pérdida de un producto, se puede saber al instante dónde y cuándo se ha producido la última lectura.

Realizar un picking con terminales de radiofrecuencia

El picking por radiofrecuencia permite dirigir y optimizar la administración y preparación de pedidos en almacén. El operario recibe en su terminal RFID toda la información sobre el producto que debe recoger, desde el número de unidades hasta la ubicación. 

Las instrucciones llegan desde el SGA, que está sincronizado con el terminal de almacén. El trabajador confirma cada tarea una vez la completa y esta se registra también en el ERP. La gestión aumenta en eficiencia y se torna menos proclive a errores que el tradicional sistema de papel y boli.

Radiofrecuencia PDA o picking Voice

La sincronización entre los terminales de almacén RFID y el SGA es inalámbrica. Siempre que haya buena conexión los datos se actualizarán automáticamente en todos los dispositivos. Esto permite que el usuario se mueva más libremente por el almacén, sin cables que puedan amenazar su seguridad o comodidad.

Una tecnología un paso más avanzada es la de picking por voz. El operario recibe igualmente la información en su terminal RFID, pero este además incorpora una tecnología de procesamiento y reconocimiento de voz que emite y recibe instrucciones verbales.

Ventajas de usar terminales RFID en almacén

Las ventajas de usar terminales en almacén que funcionen con tecnología RFID son múltiples.

  • Los equipos que usan terminales RFID ven reducidos los errores de identificación, posibilitan la optimización en la gestión del inventario y alcanzan mayores niveles de productividad. 
  • Agilizan la lectura de datos incluso a gran distancia y sin necesidad de una activación específica.
  • Los operarios reciben avisos en los terminales RFID sobre bienes ya caducados, perdidos o con stock acabado.
  • Facilita la trazabilidad de las unidades de carga.

Para qué tipo de almacén se recomienda la tecnología RFID

A continuación, vamos a ver qué tipo de almacenes se pueden beneficiar en mayor medida de la tecnología y de los terminales RFID.

Según el tamaño del almacén

Por sus características técnicas y ventajas, los terminales para almacén con tecnología RFID se recomiendan para almacenes grandes (de más de 5000 metros cuadrados) y con muchos trabajadores en planta. 

El envío y la recogida de datos es constante. El usuario no necesita activar el lector o acercarse a la etiqueta para que se produzca el intercambio de información, sino que puede realizar consultas desde cualquier lugar del almacén. Por ejemplo, el lector RFID puede instalarse en la carretilla elevadora. Cuando la máquina se mueve hacia las diferentes cargas, no es necesario que extraiga el palé. Solo aproximándose puede producirse el intercambio de información y la identificación de los bienes.

Esto reduce los movimientos dentro del almacén en pos de la seguridad de los trabajadores. También disminuye la incidencia de errores humanos. 

Según el tipo de mercancías

En el sector retail donde el flujo de mercancía es constante, se requiere un control de existencias muy exacto y hay una gran cantidad de referencias, los terminales RFID son esenciales. Se evitan roturas de stock y se registran las entradas y salidas (necesario para las devoluciones).

También son una solución adecuada para almacenes de la industria alimentaria. La cantidad de datos que caben en una etiqueta RFID permite registrar y llevar un control estricto de fechas de envasado y caducidad, número de lote o lugar de fabricación. En caso de que un producto deba retirarse del mercado, conocer esta información a tiempo real agiliza el procedimiento.

Por último, las empresas logísticas que trabajan con productos abrasivos o en condiciones extremas, han visto en la RFID una solución. Las etiquetas pueden fabricarse en materiales resistentes que no se dañen, asegurando así su lectura. Un ejemplo son los almacenes de una fábrica farmacéutica.

Terminales para almacén PDA

Los PDA son dispositivos inteligentes que facilitan, optimizan y centralizan gestiones dentro del almacén. Funcionan como pequeños ordenadores portátiles o tabletas que el operario puede llevar consigo durante su jornada laboral.

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Desde las PDA, los operarios de almacén pueden gestionar mejor sus tareas y reducir errores.

Que son los terminales PDA para almacén

Los PDA (del inglés Personal Digital Assistant) funcionan, como su nombre indica, como asistentes en las labores logísticas.

Disponen de una pantalla táctil, conectividad, capacidad de almacenamiento de datos y sincronización. Permiten que toda la información del almacén sea accesible a través de uno de ellos.

Su interfaz puede ser táctil, lo que requiere que el trabajador pueda manipularlos. También hay terminales manos libres que funcionan con una aplicación de reconocimiento por voz. Estos últimos modelos son los más recomendados para almacenes que manejan cargas pesadas. Los operarios reciben y emiten comandos verbales y mantienen sus dos manos libres para desplazar mercancías con seguridad. Este artículo explica en detalle su funcionamiento y su aplicación práctica.

En cuanto a su sistema operativo, hay PDAs que funcionan con diferentes hardware. Los más comunes son Android, iOS, Palm (OS) y Windows Mobile.

Aplicaciones de los terminales PDA

Los PDA se convierten en terminales imprescindibles en almacén por sus muchas aplicaciones. Todas ellas resultan en una optimización de la productividad, por lo que la inversión inicial pronto ve su retorno.

  • Control de inventario: el PDA ayuda al operario a inventar las unidades, consultar el stock e incluso hacer un pedido.

 

  • Trazabilidad: desde este terminal para almacén es posible registrar los movimientos de mercancía y acceder a la información de desplazamientos anteriores. 

 

  • Gestión de pedidos: con el PDA el trabajador puede localizar un envío, su estado, su precio o su disponibilidad. 

"Los problemas no son señales de stop, son directrices" Robert H. Schuller

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Ventajas de incorporar terminales PDA en almacén

Aunque se piensa que la mayor ventaja de los terminales para almacén PDA solo es la preparación de pedidos, hay muchos más beneficios.

  • Disminución de las roturas de stock: el control de inventario y la trazabilidad son mayores, pudiendo incluso recibir alertas en la PDA cuando hay baja disponibilidad de alguna mercancía.

 

  • Menos errores humanos: cuando los equipos de almacén son grandes (más de 15 personas), la comunicación se ve afectada. En lugar de confiar en el boca oído, en cuentas manuales o en papeles que terminan perdiéndose, la información sobre una entrada/salida o el estado de un pedido, por ejemplo, se actualiza automáticamente en los terminales para almacén de todos los trabajadores.

 

  • Información centralizada: la integración con el software de gestión facilita la sincronización de todos los datos en un mismo servidor. Las PDAs se pueden usar además dentro del almacén y fuera de él (durante el proceso de venta, el transporte o la entrega de pedidos al cliente final).

Para qué tipo de almacén se recomiendan los terminales PDA

Almacenes de todo tipo se benefician a diario de usar PDAs. Estos dispositivos mejoran la comunicación, la gestión y la productividad dentro y fuera de la nave. Por supuesto, hay factores que los convierten en más adecuados para unos almacenes u otros.

Según el tamaño del almacén

Los almacenes de tamaño grande o medio (más de 2000 metros cuadrados) necesitan incorporar PDAs. En espacios tan grandes los operarios pierden mucho tiempo yendo y viniendo para consultar información sobre un producto o sobre la próxima tarea que deben completar. Contar con un PDA reduce a cero este tipo de desplazamientos.

Además, cuanto más grande es el almacén, más personas trabajan en él. La comunicación es más directa y efectiva cuando pueden realizarla a través de un terminal para almacén del tipo PDA. Ocupa poco y pueden llevarlo en la mano, en la carretilla o enganchado al cinturón.

 

Según el sector comercial

Como hemos apuntado, una de las ventajas de los terminales PDA es que pueden usarse como asistentes logísticos y también de ventas. En empresas que cuentan con un almacén propio, esto es realmente interesante.

El mismo sistema de gestión de almacenes es accesible para el operario pero también para el comercial que vende el producto, el conductor responsable del transporte o el repartidor que lo entrega.

Un ejemplo son los supermercados. En las grandes superficies el almacén, la tienda y la emisión de pedidos se realizan en el mismo espacio. Si un producto se vende mucho durante unas horas, estos datos quedan registrados en las PDAs de pago o entrega y el operario de almacén recibe la orden de que debe reponer.

En este tipo de negocios es imposible que cada trabajador realice un conteo exacto del inventario y sepa qué cantidad de cada producto hay en almacén, en tienda y en reparto. Con las PDAs los trabajadores pueden centrarse en su labor.

Terminales de código de barras para almacén

Los códigos de barras son una tecnología un paso por detrás de la RFID. La gran desventaja es que la pistola o lector de código de barras requiere línea de visión directa con la etiqueta.

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Los códigos de barras son una tecnología altamente implementada en el ámbito logístico.

A pesar de esto, los códigos de barras son quizá el sistema de identificación de productos más extendido en el mundo. Igualmente, los terminales de lectura de estos códigos también forman parte de nuestro día a día.

Qué son los terminales de código de barras

El código de barras se caracteriza por sus barras negras y blancas. En ellas se codifica, siguiendo una serie de normativas internacionales, información sobre un producto. La imagen del código se imprime en una etiqueta que luego se pega en dicho producto. La decodificación se realiza con un lector de código de barras.

El lector es un terminal para almacén que funciona con tecnología láser o CCD. Con cualquiera de ellas el dispositivo captura los datos encriptados en la etiqueta, los decodifica y permite su lectura. 

Un ejemplo de uso fuera de almacén son las cajas de cobro de un supermercado, en las que el dependiente pasa el lector por la etiqueta y la información queda reflejada en el ordenador.

En almacén, el operario usa los códigos de barras para identificar el producto y registrar su entrada o salida. De este modo, gracias a la integración con el SGA, cuando realice una consulta posterior para saber la ubicación de la mercancía, le aparecerá el registro.

Aplicaciones de los terminales para almacén con código de barras

La identificación es el uso más conocido y común para los terminales de código de barras, algo que podemos comprobar en cualquier comercio retail. Sin embargo, dispone de otras aplicaciones.

Identificación y información

El uso del código de barras está extendido especialmente en la industria de alimentos por el tipo de información que se encripta en las etiquetas. Aunque su capacidad de almacenaje sea inferior a la del chip RFID, dispone del espacio suficiente para introducir datos sobre el lote al que pertenece, la fecha de caducidad o la de emisión. 

En productos frescos esto es aún más relevante. Permite retirar los bienes que no son aptos para el consumo con un rápido escaneo, sin necesidad de buscar cada uno de los datos por el envase.

Además, los números que acompañan al código de barras (impresos en la etiqueta o no), también identifican el país donde se embaló y etiquetó el producto.

Conexión con la base de datos

La lectura de un código de barras no solo da información instantánea sobre el producto, sino que posibilita su registro en el SGA.

Por ejemplo, cuando un producto llega y el operario lo escanea, la entrada queda registrada en el sistema de gestión de almacenes. Lo mismo ocurre con las salidas. De este modo, el inventario se modifica automáticamente.

Ventajas de usar códigos de barras en almacén

La tecnología de código de barras se diseñó y desarrolló para almacenes, lo que hace que su implementación sea bastante sencilla y accesible para todo tipo de empresas. Repasamos sus principales ventajas.

  • Exactitud en el inventario: con cada lectura del código de barras, su ubicación se registra. Esto reduce las pérdidas y los errores en el conteo al mismo tiempo que mejora la planificación.

 

  • Identificación global: la mayoría de países usan la misma normativa y sistema de codificación (la EAN en Europa), lo que facilita el transporte internacional y aduanero de la mercancía.

 

  • Ahorro de costes y tiempo: la instalación de códigos de barras y lectores es económica y de fácil aprendizaje para los empleados.

Para qué tipo de almacén se recomiendan los terminales de código de barras

La internacionalización del código de barras lo convierte en una de las alternativas más utilizadas en almacenes de todo el mundo. No obstante, es importante atender a las características y necesidades específicas para evaluar si realmente es la mejor opción.

Según el tamaño del almacén

A pesar de sus ventajas, el código de barras no siempre es la mejor decisión, especialmente en almacenes grandes. 

Es una alternativa accesible para almacenes pequeños (de menos de 2000 metros cuadrados) y con un flujo reducido de entradas y salidas. El operario debe acercarse a cada uno de los códigos de barras para realizar su lectura, por lo que las distancias y la cantidad de unidades a identificar no puede ser muy alta. En caso contrario, repercutirá negativamente en tiempos y costes.

Conviene apuntar a la presencia del almacén en otros países como factor decisivo. El código de barras es un sistema de codificación regulado por normas internacionales. Por lo tanto, si la empresa recepciona o envía mercancía de otros países, implementar terminales para almacén de códigos de barras supone una gran ventaja competitiva.

Al mismo tiempo mejora la productividad y la comunicación, evitando tener que recodificar cada producto.

Según el sector comercial

Esta tecnología no es recomendable cuando las unidades de cargas son muy pesadas o peligrosas. Los terminales para almacén de código de barras implican que el operario se desplace hasta el lugar donde se encuentra el código para escanearlo. 

En almacenes donde las condiciones son extremas (por ejemplo, cámaras frigoríficas), los pasillos son estrechos y las cartas corren un mayor peligro de caída, el uso de código de barras puede jugar en contra de la seguridad del operario. 

“La línea entre el desorden y el orden está en la logística" Sun Tzu

“La línea entre el desorden y el orden está en la logística" Sun Tzu

Permite que nuestros expertos en consultoría logística te asesoren sobre qué tipo de contrato y terminales para almacén son los más adecuados para mejorar la productividad y la logística de tu empresa.

Cada vez son más los almacenes que han incorporado un lector de código de barras en sus instalaciones. Este sistema identificativo supone grandes ventajas.

En este artículo te hablamos sobre ellas y sobre por qué tu almacén también puede beneficiarse de su uso.

Qué es un código de barras

Como puede comprobar echando un rápido vistazo a su alrededor, el sistema de código de barras es uno de los más implementados en el ámbito industrial. Permite un control ágil y estricto de los productos almacenados.

El código de barras consiste en la impresión de un conjunto de líneas, blancas y negras generalmente sobre etiquetas. La generación de estas líneas no es aleatoria, sino que responde a un sistema de codificación sujeto a normas.

Las etiquetas impresas con los códigos se pegan en productos, estanterías, pallets, contenedores o cualquier otro objeto que quiera ser identificado. 

La disposición de las barras suele ser omnidireccional para que la etiqueta pueda leerse en cualquier posición u orientación.

Implementar este sistema de identificación en almacén es sencillo. Se necesitan una impresora de etiquetas, lectores de código de barras y un software de gestión, que permita la actualización constante de los datos.

Los diferentes tipos de código de barra más utilizados en la cadena de suministros

El término código de barras engloba distintos subtipos. La diferencia entre unos y otros radica en su capacidad de almacenamiento y su apariencia.

Códigos de barras lineales 1D

Están formados únicamente por barras que se leen de izquierda a derecha.

Se usan de forma mayoritaria, especialmente cuando el almacén presenta una cadena de distribución cerrada. Dentro de esta categoría encontramos: 

  • GTIN: son omnidireccionales, se rigen por el estándar EAN y pueden identificar la mercancía en diferentes niveles y etapas de la distribución. Los códigos GTIN 13 se utilizan en manufacturas y productos de consumo, los GTIN 14 en agrupaciones de unidades antes de que lleguen a la venta, y los GTIN 8 en unidades de tamaño reducido (por ejemplo, una cajetilla de tabaco).

 

  • GS1 Databar: su uso se ha extendido entre los productos frescos, como las frutas o las verduras. La información que se codifica en ellos contiene la fecha de envasado, la de consumo preferente, la procedencia o cualquier otro dato relevante para el punto de venta. Según la disposición de las barras, se denominan Databar omnidireccional, expandido omnidireccional, expando apilado o expandido.

 

  • UPC: también son omnidireccionales y se caracterizan por empezar siempre con un 0. Dentro de este grupo se distinguen los códigos UPC A, que se usan para manufacturas de venta al por menor, y UPC E, destinados a embalajes pequeños.

 

  • GS1-128: este tipo de código de barras es el más utilizado en instalaciones logísticas. Mediante la codificación de datos como fecha o lote, permite hacer un seguimiento de cargas dispuestas en agrupaciones logísticas (como en pallets o cajas).

Códigos bidimensionales 2D

Como una evolución del código de barras tradicional, los códigos bidimensionales pueden leerse tanto horizontalmente como verticalmente. Su capacidad de almacenamiento también es mayor, llegando a albergar hasta 3000 caracteres.

Además, no solo permiten la lectura de datos, sino también el acceso a páginas web o elementos multimedia.

El gran representante de este tipo de códigos es el QR.

 

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Los códigos de barras permiten codificar información de las mercancías y ubicaciones de un almacén.

Qué es un lector de código de barras

El lector de código de barras es un terminal electrónico que, mediante un láser incorporado, escanea la etiqueta y captura los datos codificados en ella. La primera lectura de código de barras fue en 1974 y escanearon un paquete de chicles. Hasta entonces, un operario debía teclear cada número del código en su dispositivo, ralentizando el proceso y posibilitando errores.

Cómo funciona un lector de código de barras

El funcionamiento del lector de código de barras parece sencillo, pero en realidad es fruto de una tecnología bastante avanzada. Cuando ubicamos el lector sobre la etiqueta del producto se ve una línea roja cuya luz la absorben las barras oscuras y la reflejan las blancas. El lector convierte este reflejo lumínico en una señal eléctrica. Al instante, un espejo incorporado en el dispositivo la redirige a un sensor de luz.

El sensor de luz interpreta la lectura de cada barra y las transforma en unos o ceros. El ordenador central recibe esta serie de números, la decodifica y entrega la información en el formato definitivo.

"El comercio no es una cuestión de bienes. El comercio tiene que ver con la información. Los productos se quedan en el almacén hasta que la información las mueve" J. Cherryh

"El comercio no es una cuestión de bienes. El comercio tiene que ver con la información. Los productos se quedan en el almacén hasta que la información las mueve" J. Cherryh

Además, estos dispositivos también poseen funciones adicionales, como la captura de la firma del cliente para la confirmación de la entrega o la toma de fotografías para reportar un producto dañado, por ejemplo. Para saber más, te recomendamos leer nuestro post sobre PDAs para almacén.

Tecnologías para leer códigos de barras

Existen dos tecnologías para el escáner de código de barras, y elegir una u otra depende del tipo de código que usemos.

Tecnología láser

Tradicionalmente se ha usado la tecnología láser, aunque en los últimos años la tecnología CCD ha evolucionado y ha ganado cuota de mercado.

El láser, como ya hemos explicado, funciona a través de espejos y de un sensor de luz.

Tecnología CCD

Los terminales CCD utilizan un sensor foto-detector. Este contiene LEDs que emiten luz para obtener y decodificar la información del código.

Los modelos de alta gama posibilitan la lectura incluso a más de 40 centímetros de distancia de la etiqueta y en cualquier superficie o estado, por lo que se recomiendan para almacenes con condiciones desfavorables.

Sin embargo, los dispositivos CCD no tan avanzados requieren contacto físico con el código para leerlo.

Tipos de lectores y pistolas de código de barras

Los lectores y pistolas de código de barras se diferencian según su diseño y la aplicación o tecnología que utilizan.

Lector de códigos de barras CCD

La tecnología CCD ha supuesto una alternativa al lector de código de barras por láser. Estos dispositivos funcionan gracias a un sensor fotodetector CCD formado por un grupo de LEDs. Éstos emiten luces para desencriptar los datos del código de barras.

Su gran ventaja frente a otros lectores es que puede leer etiquetas dañadas o con una impresión de baja calidad. Se recomienda especialmente en almacenes cuyas condiciones de visibilidad son deficientes o donde las etiquetas pueden estropearse (por ejemplo, por la presencia de productos abrasivos).

El único inconveniente es que algunos modelos necesitan tener una línea directa para leer el código, es decir, estar en contacto con la etiqueta.

Lector de códigos de barras láser

Los lectores láser siempre han sido y siguen siendo los más utilizados por su tecnología avanzada. Utilizan una luz láser para leer correctamente la etiqueta sobre cualquier superficie, incluso si esta es curva o posee alguna textura especial. Además, lo hace a más de 30 centímetros de distancia.

Su eficiencia es muy alta, con una tasa de errores bastante baja. Sin embargo, sólo pueden leer códigos estándares.

Lector omnidireccional

Al ser omnidireccionales, estos lectores permiten la lectura de códigos desde cualquier dirección o ángulo.

El operario no necesita cambiar la orientación del escáner o de la carga para proceder a la lectura del código. Resultan muy convenientes en almacenes con un flujo de rotación de mercancía alto.

Lectores inalámbricos

Por lo general se diseñan para ser manos libres y wireless, lo que aumenta la agilidad de lectura además de la seguridad dentro de la nave. Por esta misma razón, suponen una gran opción para realizar inventarios, almacenamiento de mercadería y preparación de pedidos.

El operario que los maneja mantiene ambas manos libres, por razones de seguridad recomendado en almacenes que gestionan bienes pesados o de grandes dimensiones. Al no incorporar cables, la libertad de movimientos es mayor y el trabajador puede desplazarse a todos los puntos del almacén.

Los dispositivos inalámbricos configuran una gran alternativa para la realización de inventarios. La conexión con el Software de Gestión se realiza de manera automática, sin cables. Siempre que la conectividad WiFi o Bluetooth sea adecuada, la actualización de los datos en el sistema central también lo será. 

Lector de código QR en almacén

Los lectores QR evolucionan a partir de los de código de barras, incorporando la posibilidad de corregir errores y realizar lecturas más exactas. Las mejoras en trazabilidad son notables.

Los QR son también novedosos porque su código es abierto. Cualquier persona puede generar uno desde su ordenador y disponer de una aplicación para leerlos. Por lo tanto, se utilizan mucho en acciones o lugares donde el público interactúa (por ejemplo, en bibliotecas para ampliar información sobre libros) y no tanto en el ámbito logístico.

Un lector de código de barras se convierte en una herramienta imprescindible para mejorar la agilidad y efectividad dentro del almacén.

Cómo elegir el modelo de lector de código de barras adecuado

Para aprovechar las muchas ventajas de los códigos de barras en almacén, es necesario elegir el modelo adecuado. Estos son los puntos más importantes a tener en cuenta:

  • El tamaño de tu negocio y tu almacén: para naves de gran tamaño, como puede ser el centro de distribución de una cadena de supermercados, se recomiendan dispositivos wireless que permitan moverse a los operarios. En espacios más pequeños, como en retail, puede ser suficiente con un lector por cable, que además es más económico.

 

  • La legibilidad del código: en empresas de logística con una rotación alta de mercancías, se necesitan lectores y códigos omnidireccionales. El operario no pierde así tiempo buscando la orientación adecuada para la lectura.

 

  • La información almacenada: los datos más complejos que incluyan archivos audiovisuales deben encriptarse en códigos QR, por lo que el lector utilizado en almacén debe poder leerlos. Si solo se codifican datos numéricos del tipo fecha de caducidad o número de lote (en empresas alimenticias, por ejemplo), es suficiente con códigos de barras lineales.

 

  • La calidad de la conexión: una gran ventaja de la lectura de códigos de barras es que la información siempre está actualizada gracias a su integración en el software central.  Si se cuenta con dispositivos cableados, hay que realizar un mantenimiento de los cables y asegurar su viabilidad. Si los terminales por el contrario son wireless, la conexión por red debe permanecer constante.

Cómo implementar lectores de código de barras en un almacén

Implementar códigos de barras en un almacén mejora el tiempo y la velocidad de los procesos logísticos, especialmente en los tiempos y costes de la realización de inventarios, tal y como apunta este estudio.

Su instalación supone también dejar atrás métodos más rudimentarios y sujetos a errores, como el papel y el lápiz para que el operario registre datos.

A continuación, se resume paso a paso el procedimiento a seguir para implementar códigos de barras en un almacén.

Identificación de la mercancía

Dentro del almacén, cada producto catalogado debe etiquetarse con un código que lo identifique de forma única. La asignación debe ser secuencial.

El nivel de etiquetado dependerá de cómo están distribuidos los productos (en palés, cajas, paquetes individuales, etc.). También se deben codificar cada una de las ubicaciones de la nave logística. El operario puede utilizar así su escáner para encontrar, reubicar o preparar pedidos.

Selección del tipo de símbolo

Factores como si el código solo se va a leer en puntos de venta o también en almacén determinan la elección de un tipo de símbolo u otro.

En el primer caso, por ejemplo, se optará por un código de barras GTIN-13, ya que no se necesita registrar datos adicionales como lote, fecha de caducidad, serie a la que pertenece el producto, etc. Si el código sí se va a leer en almacén, la mejor opción es el GS1-128.

Selección del tamaño de la etiqueta

El tipo de código determina en cierta medida las dimensiones de la etiqueta. No obstante, hay que tener en cuenta las necesidades específicas de la lectura o el espacio disponible para adherir la etiqueta.

Si el código va a ser leído en el entorno de almacén, su tamaño debe ser mayor que si está destinado a puntos de venta, donde la distancia entre código y lector es más corta. 

Ubicación del código

El objetivo es garantizar la lectura del código de barras durante toda la cadena logística y, por lo tanto, ubicar la etiqueta adecuadamente en el envase.

Se debe considerar el embalaje, su superficie (por ejemplo, si es rugosa) y también las condiciones del entorno (frío o calor extremo o contacto con elementos abrasivos).

Obtener un software de generación de códigos

La mayoría de empresas logísticas cuentan ya con un sistema para generar códigos. Este software dibuja digitalmente el símbolo y es conveniente que, bajo las barras, incluya también la sucesión de números. En caso de que el código no se pueda leer con un lector, los dígitos se podrán introducir manualmente.

Una vez se han generado los códigos, hay que imprimirlos.

Elección del modo de lectura

Existe la posibilidad de establecer un punto de control fijo que lea cada mercancía que entra o salga del almacén. Esta alternativa se recomienda en almacenes pequeños con pocos movimientos pero que requieren la automatización de este proceso.

En caso de disponer de mayor número de referencias y desplazamientos internos, la empresa debe apostar por la movilidad. Cada operario debe disponer de un terminal PDA que al mismo tiempo sea escáner de código de barras.

El proceso de recogida y actualización de datos se automatiza. El Software de Gestión de Almacenes recibe la información de manera instantánea, permitiendo un control del inventario y una gestión de la cadena de suministros en tiempo real.

“El tiempo es dinero en las empresas logísticas" Ander Crenshaw

“El tiempo es dinero en las empresas logísticas" Ander Crenshaw

¿Qué es mejor: RFID o códigos de barras?

Si has leído nuestro artículo sobre la tecnología RFID en almacén, es posible que haya dudas sobre si este sistema es más o menos recomendable que el código de barras.

El RFID es un sistema preciso, rápido y seguro. Los lectores no necesitan línea de visión directa con la etiqueta. Además, permiten una lectura simultánea de varios productos y su re-codificación.

Los códigos de barras requieren que la etiqueta siempre esté a la vista para poder escanearla y son de un solo uso. Sin embargo, son una alternativa más económica y accesible pues su instalación e implementación en almacén requiere menos recursos de tiempo, dinero y tecnología.

Si necesitas un asesoramiento especializado y ajustado a su caso, contacte con nuestro equipo de consultores logísticos y deje que le ayuden.

El uso de PDA para almacén inteligente, gestionado a la vez por un Software de Gestión (SGA), facilita, agiliza y beneficia todos los procesos logísticos. Esto incluye no solo la preparación de pedidos sino también el control del stock.

Pero, ¿qué es un PDA (Personal Digital Assistant) y en qué grado pueden beneficiar a su almacén? Lo explicamos con detalle y ejemplos prácticos.

Qué son los PDA para almacén

Los terminales portátiles, PDA son dispositivos de pequeño tamaño. Podría denominarse también como un ordenador de bolsillo por su diseño y forma.

Entre sus funciones encontramos las de ordenador, servicios de telefonía móvil, fax, navegador web, organizador personal o GPS.

Además de su tamaño reducido, cuentan con otras características comunes, aunque no se cumplan siempre:

  • Disponen de pantalla táctil: especialmente los dispositivos más modernos (los modelos anteriores contaban con un teclado con números y letras).

 

  • Almacenamiento interno: con la posibilidad de incorporar además una tarjeta de memoria.

 

  • Conectividad: facilitando que puedan vincularse a otros dispositivos (como ordenadores), bien por cable USB o de manera inalámbrica.

 

  • Sincronización: entre el terminal portátil y otras herramientas digitales que formen parte del mismo sistema.

 

  • Lectores de códigos de barras ó bidimensionales.

 

  • Fotos y video.

Aunque su uso se ha extendido a muchos campos y negocios, es muy común disponer de terminales de radiofrecuencia en el ámbito de la logística. La razón es que las características antes mencionadas los convierten en herramientas útiles para la gestión de la mercancía dentro del almacén.

Tipos de terminales

Existen diferentes formatos y tipos de terminales de radiofrecuencia de almacén. De manera general, se dividen en dos grupos, aunque dentro de cada uno de ellos hay subtipos.

Terminales de mano

Se caracterizan por disponer de un teclado manual (táctil o no), por lo que se recomienda en almacenes donde los operarios tienen al menos una mano libre. Dentro de este grupo son comunes los dispositivos:

  • Pistolas de radiofrecuencia: permiten una gran libertad de movimientos, especialmente para el escaneo.
  • Tabletas industriales: grandes y resistentes, por lo que se recomiendan en industrias expuestas a condiciones adversas.
  • Dispositivo con teclado: recomendado para entornos exigentes donde el control de stock es clave.

A la hora de elegir un terminal de PDA para un almacén es importante valorar el fabricante. Entre los más recomendados por expertos en logística estaría Honeywell, Zebra y Handheld cuyos modelos cuentan con muchas funcionalidades extra, algunos incluso con la impresión de etiquetas.

Por otro lado, es igualmente importante que los dispositivos estén configurados en el idioma correcto. Debido a su éxito internacional y el uso de PDAs en almacenes de todo el mundo, ofrecen reconocimiento de voz y escritura en diferentes lenguas, como el español, el inglés o incluso el hangul (alfabeto coreano de carácteres Han). Esta alternativa es favorable para empresas e industrias que disponen de naves en diferentes localizaciones. Los PDAs pueden estar en una u otra lengua, según si el almacén está en Corea o España, por ejemplo, pero compartir base de datos.

Terminales manos libres

Estos dispositivos funcionan con un software de reconocimiento por voz. Gracias a este sistema, el operario mantiene las dos manos libres. Así mejora su productividad y también su seguridad en caso de que deba manipular mercancías pesadas. Estos PDA puedes instalarse en:

  • Carretillas o transpaletas con radiofrecuencia: el PDA se instala en el propio vehículo de transporte industrial.
  • Terminales wearables: el operario puede colocarlos en su cinturón o, con una funda, en el antebrazo.

Terminales según su sistema operativo

Los PDA también pueden dividirse según su sistema operativo. Estos son los más comunes y los más presentes y solicitados en el mercado:

  • Pocket PC (Windows Mobile).

 

  • Android: al ser el sistema operativo de Google, lo usan la mayoría de los PDA de marca Samsung, LG o Sony.

PDA para almacenes

El principal objetivo de usar PDAs o terminales de radiofrecuencia en almacenes es gestionar el stock. Este control automatizado supone menos errores humanos y mayor agilidad. Su facilidad de uso, además de la conexión inalámbrica y la capacidad de almacenamiento, los hacen imprescindibles en el almacén inteligente.

No obstante, no solo sirven para controlar el inventario. El PDA para almacén también permite que el operario que lo maneja reciba órdenes sobre el picking, registre los movimientos de mercancía o incluso imprima etiquetas o códigos de barras. Es decir, desde un PDA pueden realizarse todas las operaciones logísticas.

Esto solo es posible en almacenes que han etiquetado los productos correctamente. Para ello, desde nuestra consultoría logística recomendamos el uso del software NiceLabel. Con él se diseñan e imprimen las etiquetas internas y externas de un almacén sin comprometer la calidad o el cumplimiento de las normativas.

Por lo tanto, los trabajadores que disponen de PDA dentro de la cadena logística pueden consultar datos actualizados sobre el producto. Los terminales pueden usarse para capturar la firma de confirmación de entrega. 

De este modo se mejora y se centraliza la trazabilidad de cada unidad de carga dentro y fuera del almacén.

Ejemplo de uso de terminales de radiofrecuencia

Aunque los dispositivos PDA pueden implementarse con éxito en diferentes entornos e industrias, una de las más beneficiadas es la hospitalaria. Durante un estudio en los centros sanitarios de Andalucía, se demostró cómo centralizar la información en un solo sistema mejora la atención y la gestión interna.

En concreto, los PDAs se implementaron en las salas de hospitalización de un hospital de Málaga. Gracias a estos dispositivos había un acceso general y fiable a los datos de abastecimiento. Para ello, primero se etiquetaron todos los productos.

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Los PDA para almacén permiten realizar tareas logísticas de todo tipo desde un mismo dispositivo.

Aplicaciones de los terminales en logística

Como hemos visto, existen diferentes aplicaciones de los PDAs para almacén. Según las características y necesidades logísticas de la instalación y la empresa, se requieren unas u otras. 

No obstante, estos son sus usos más comunes:

  • Control del inventario: con un PDA el trabajador puede escanear productos, añadir datos y disponer de información actualizada sobre la trazabilidad.

 

  • Gestión de recepciones y expediciones: con los PDAs se puede registrar cada movimiento, introduciendo fácilmente nuevos artículos en el sistema.
"La información sobre el paquete es tan importante como la propia entrega". - Frederick W. Smith, founder and CEO of FedEx

"La información sobre el paquete es tan importante como la propia entrega". - Frederick W. Smith, founder and CEO of FedEx

  • Asistencia en ventas: el uso del PDA no debe quedarse en el almacén, también puede ser interesante que los comerciales o vendedores cuenten con uno. Desde él consultan así el estado de un pedido, la disponibilidad de un producto determinado o si el precio mostrado en tienda coincide con el de la base de datos.

Picking con PDA para almacén

Una de las aplicaciones de los PDA más interesantes y solicitadas es el soporte en el proceso de picking

Para poder gestionar la preparación de pedidos con terminales portátiles todos los productos deben estar correctamente registrados en el sistema. De este modo, la orden de qué preparar para el envío llega al PDA del operario. Éste no solo recibe la información sobre el pedido, sino el lugar a dónde tiene que acudir para retirar la mercancía o incluso cómo debe embalarla. 

Sin duda, el picking es uno de los procesos logísticos que más se agiliza con el uso de terminales.

PDA de radiofrecuencia y el picking voice

Dentro de los tipos de PDA para almacén hemos visto que los hay manos libres. Esto implica que esta herramienta tecnológica debe contar con un sistema de reconocimiento por voz. Así, no es necesario que el operario deba introducir o consultar datos manualmente.

Estos modelos sin embargo requieren no solo de un software de reconocimiento por voz, sino también de un sintetizador.

Por un lado, a través de un micrófono, el operario envía órdenes. Por otro lado, dispone de un auricular a través del cual es el PDA quien le “habla” (gracias al sintetizador de voz) y emite mensajes. 

La recomendación es que el reconocimiento y la síntesis por voz no solo sea de letras, sino también de sílabas y palabras. Esto favorece la comunicación entre el PDA y el operario. 

En algunos almacenes los PDA manos libres son imprescindibles. Este es el caso de cámaras frigoríficas o en naves donde los trabajadores usan guantes. 

Ventajas de los PDA para almacén

Los almacenes inteligentes que cuentan con PDAs reconocen sus muchas ventajas. Los beneficios que más destacan son el aumento de la productividad y la agilidad, además de una disminución de los errores de picking y control de stock.

  • Mejora de la trazabilidad del producto: se dispone de datos actualizados y veraces sobre el estado de una mercancía o de la preparación de pedidos.

 

  • Menos errores humanos: los operarios reciben órdenes claras y concisas, reduciendo fallos. Además, el sistema es intuitivo y sencillo de usar, requiriendo una menor fuerza de trabajo y reduciendo los movimientos dentro del almacén.

 

  • Mayor eficiencia y agilidad en los procesos de recepción, preparación y salida de cargas.

 

  • Centralización de todos los procesos: además de agilizar, todas las operaciones se recogen en un mismo sistema siempre accesible durante toda la cadena logística. 
Soren Skou

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  • Gestión de stock: se reducen las roturas de stock y los fallos en el control de inventario. Con la PDA se pueden rastrear sencilla y rápidamente todas las mercancías.

 

  • Aumento de la competitividad y de la satisfacción del cliente: consecuencia de las mejoras en la logística y la gestión del almacén.

Como apunta este estudio y se concluye de este listado, los avances son notables tanto en tareas de administración como en las labores del personal técnico y de almacén.

Desventajas de los PDA para almacén

A pesar de sus muchos beneficios, hay algunos inconvenientes en el uso de PDA para almacén.

Para empezar, supone un coste económico y de tiempo elevado. Se requiere una instalación previa para implementar un almacén inteligente con tecnología RF y sobretodo RFID.

Además, la conexión al SGA debe ser siempre accesible y estable en todo el almacén. Se requiere un estudio de cobertura previo para garantizar que no haya zonas oscuras sin o baja cobertura.

Cómo integrar el PDA para almacén con un SGA

Una vez se toma la decisión de incorporar e instalar PDA en el almacén, es imprescindible vincular todos los dispositivos al Software de Gestión de Almacenes (SGA). Solo así se aprovechan las ventajas antes mencionadas y se hace un uso más completo de las funcionalidades ofrecidas. 

Cada dato recogido en una PDA se actualiza y registra automáticamente en el SGA. Este a la vez es accesible desde todos los dispositivos vinculados. Por lo tanto, es una forma de que los operarios accedan a la información del SGA desde su PDA sin necesidad de acudir a un puesto de control, como ocurre en los almacenes tradicionales. 

Al disponer de todos los datos en tiempo real es posible solicitar informes con los datos actualizados. Gracias a ellos se puede comprobar cuál es la carga de trabajo o si hay modos de seguir mejorando la productividad dentro del almacén.

Para asegurar un correcto uso e instalación de los PDAs y el SGA, se recomienda contar con un equipo especializado en informática y logística. Nuestro equipo de consultoría logística puede ayudarle en el proceso de transformar su almacén en un almacén inteligente con PDA y SGA integrados.

 

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La RFID (tecnología de identificación por radiofrecuencia) es un sistema que permite identificar los productos de manera única y exacta por radiofrecuencia. Evoluciona desde el tradicional código de barras. 

Esta tecnología es una solución recomendada para instalaciones con un alto número de entradas y salidas. Además, en los últimos años su uso se ha optimizado y hecho más accesible para todo tipo de empresas.

La RFID en un almacén

Los almacenes con RFID suponen un avance logístico que deja atrás el código de barras. Con la radiofrecuencia (RFID) el intercambio de información entre el dispositivo que la lee y la etiqueta que la envía es más rápido y sencillo.

Los códigos de barras presentan una dificultad: debe haber contacto visual directo entre el lector y la etiqueta. Esto en ocasiones resulta complicado, sobre todo cuando la mercancía se mueve por el almacén. En consecuencia, se cometen errores en el seguimiento, procesado y control.

La tecnología RFID, del inglés radio frequency identification, resuelve este problema. Funciona mediante transpondedores de radio que se colocan en las unidades de carga y almacenan datos. Estas etiquetas reciben la señal del lector, aunque no compartan línea de visión, y se produce el intercambio de información.

Las diferentes frecuencias de funcionamiento en los almacenes de radiofrecuencia

Según el tipo de almacén y sus necesidades puede usarse una frecuencia de funcionamiento u otra. Dos de los principales factores que considerar son: por un lado, la distancia de lectura y, por otro, los materiales a través de los que pueden viajar las señales entre lector y etiqueta. En total, existen cuatro frecuencias:

  • Baja: la distancia de lectura máxima es de 10 centímetros pero registra señales cerca de metales y líquidos.
  • Alta: el rango de lectura llega hasta el metro y el intercambio de datos es más ágil.
  • Ultra-rápida: el lector puede estar hasta a 12 metros de la etiqueta.
  • Activa: es la frecuencia más elevada, con una velocidad de transmisión rápida y una distancia de lectura de hasta 100 metros.

Los almacenes con RFID en los que el lector está cerca de la mercancía, por ejemplo una biblioteca, pueden utilizar una frecuencia baja. Sin embargo, cuando las distancias son grandes, como en un almacén automovilístico, la frecuencia debe ser más alta.

Qué es una etiqueta RF

Las etiquetas RF funcionan con un sistema más sencillo que las RFID. Aunque los términos se utilizan indistintamente, es importante diferenciarlas. Las RF envían una señal simple al lector y no guardan datos identificativos del producto al que están adheridas.

Las etiquetas RF se utilizan como un mecanismo antirrobo en tiendas textiles y alimentarias. Su precio es asequible y, al no contener un chip con información específica de cada artículo, favorece su rotación.

Su funcionamiento también es sencillo. El arco antirrobo, normalmente colocado en la salida del establecimiento, incorpora lectores con una intensidad de radiofrecuencia baja. Cuando una etiqueta RF se detecta, la intensidad aumenta y se activa la alarma. 

Sin embargo, en logística su uso no es efectivo. Las etiquetas RF no guardan información específica del producto al que están adheridas, por lo que impiden un correcto control del inventario. 

Qué es una etiqueta RFID

Las etiquetas RFID son un avance respecto a las RF. La principal diferencia es que identifican el producto en cuestión mediante un código único. Lo hacen a través de un chip que se configura digitalmente y que posee una gran capacidad de almacenamiento de datos. 

Una de las grandes ventajas es que se adhieren a cualquier material, como el metal. En caso de que el producto esté expuesto a elementos químicos, existen etiquetas resistentes a una posible abrasión. 

Cuando una etiqueta RFID se encuentra cerca de un lector, este recibe su señal y decodifica la información del chip. En ese mismo instante envía los datos al Software de Gestión de Almacén para poder consultarlos y registrarlos.

Una misma RFID tag puede leerse en varias ocasiones e incluso grabarse con nueva información, pudiendo reutilizarse. También se puede disponer de modelos desechables de un solo uso.

Diferentes tipos de etiquetas RFID

Dentro de las RFID tags se distinguen tres modelos:

  • Pasivas: no disponen de una fuente de energía interna. Se activan porque el lector, cuando está cerca (a menos de un metro) les suministra energía.
  • Activas: poseen una batería interna que las mantiene en funcionamiento. Emiten su señal al lector incluso cuando la distancia es larga.
  • Semipasivas/Semiactivas: son un modelo híbrido entre las anteriores. Contienen una fuente de alimentación propia que solo activa el microchip pero no propaga la señal al lector.

La etiqueta rfid y la trazabilidad

Las etiquetas RFID permiten un control, rastreo e identificación de la mercancía. Cuando una unidad sale de un área de la instalación para ir a otra, los arcos lectores reciben la señal del tag y registran la información que aporta. 

Especialmente en las industrias alimentaria y farmacéutica, la trazabilidad de los productos es básica. Con la lectura de las etiquetas RFID se conoce a tiempo, antes de que se produzcan consecuencias, el estado de una mercancía y si ésta debe ser retirada. Por lo tanto, la seguridad y la productividad del almacén aumentan.

Gracias al envío inmediata de datos entre el lector RFID y el SGA, los empleados pueden saber rápidamente dónde se encuentra un producto, las entradas y salidas y, sobre todo, cuál es su ciclo de vida.

Para la lectura de estos datos no se requiere una visión directa entre la etiqueta y el lector, por lo que el operario no necesita desplazarse innecesariamente para acercar el lector al producto.

Implantar el RFID en las etiquetas

Al instalar un almacen de radiofrecuencia, es importante establecer cómo se va a implantar el RFID en las etiquetas. Han de valorarse la codificación de los chips y también el etiquetado de cada producto.

Para seguir un proceso ordenado, se recomienda hacerlo en varios pasos:

  • Establecer qué tipo de etiqueta es la adecuada: según el material en el que esté fabricado el producto, será necesario un tag u otro. Por ejemplo, si el producto contiene elementos químicos abrasivos, es imprescindible escoger un modelo más resistente.
  • Calcular el rendimiento: ¿la etiqueta se lee correctamente? Materiales como el metal pueden dificultar su lectura. Se recomienda etiquetar un solo producto y hacer una medición antes de etiquetar el resto.
  • Definir los datos que van a codificarse: es importante discernir qué información es importante y cuál no. Aunque los chips dispongan de mucha capacidad de almacenamiento, resulta ineficaz incluir datos superfluos o innecesarios.
  • Comenzar y completar el etiquetado: se puede etiquetar todo el stock a la vez o solo las nuevas mercancías, por lo que el proceso será más paulatino.

Un ejemplo de empresa que ha digitalizado su cadena logística con la implementación del RFID es Decathlon España. Su proceso de transformación comenzó en 2019 en los almacenes de sus puntos de venta, especialmente en sus tiendas de Madrid y Barcelona. Esta mejora en su performance logística ha servido también como estrategia de marketing, ya que permite hacer entregas de pedidos en menos de dos horas.

Los lectores RFID en los almacenes de radiofrecuencia

El lector RFID es el centro del almacen de radiofrecuencia. Actúan como comunicadores con las etiquetas RFID, a las que envían ondas y de las que también las reciben. Es en ese proceso donde se produce el intercambio de información.

Con una frecuencia establecida el lector comprueba las etiquetas cercanas y registra los datos que estas proporcionan. Posteriormente, procesa la información y la transmite, mediante su hardware, al software de gestión.

Los mejores lectores RFID para cada tipo de almacén de radiofrecuencia

Existen varios tipos de lectores según las necesidades y características de cada almacén y cada empresa.

  • Los lectores fijos también reciben el nombre de integrados. Son aquellos que se colocan en paredes, escritorios u otros espacios estables y estratégicos dentro de la nave. Resultan potentes y especialmente útiles en almacenes con muchas etiquetas que leer. Cuentan con una o varias antenas según la cobertura deseada.
  • Los lectores móviles se llevan en la mano y son más versátiles. Se recomiendan en almacenes pequeños, ya que requiere acercar el lector a al menos 5 metros de la mercancía. Pueden incorporar antena, pero normalmente se conectan al sistema central a través de redes inalámbricas.
  • Los lectores USB funcionan en distancias cortas y se conectan mediante USB o Ethernet. Se instalan en almacenes reducidos (por ejemplo, en los puntos de venta).
  • Los lectores RFID de carretilla constan de una gran capacidad de lectura. Se instalan en puntos de entrada y salida de mercancía. Su uso mejora los índices de productividad, ya que identifican las cargas sin necesidad de abrir el palé para inspeccionarlos.

Los datos decodificados por el lector se consultan desde un ordenador fijo central. No obstante, este estudio reciente plantea el desarrollo de aplicaciones web o una URL que permitan hacer estas consultas desde cualquier teléfono móvil conectado a internet. También se propone la posibilidad de recibir notificaciones de las entradas y las salidas por correo electrónico.

Las antenas RFID y su papel en los almacenes de radiofrecuencia

Junto con los lectores y las etiquetas, las antenas RFID son esenciales en un sistema de radiofrecuencia. Su función es recoger las ondas que emite el lector y convertirlas en RF para que las etiquetas las reciban, y viceversa. Actúan con un intermediario. 

Cuando mayor sea la potencia de la antena, es decir, su polaridad, mayor alcance obtendrán las ondas del lector y más etiquetas podrá cubrir.

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En los almacenes de radiofrecuencia todos los datos de la mercancía quedan registrados.

Cómo funciona y cómo usar un terminal de radiofrecuencia PDA en mi almacén

Los terminales de radiofrecuencia son dispositivos tecnológicos que transmiten información. Los operarios de los almacenes los utilizan para consultar datos sobre la mercancía y a través de ellos también pueden recibir la próxima orden y tarea a realizar. Son instrumentos clave para mejorar la productividad de las instalaciones y construir un almacén inteligente.

Existen diferentes tipos de terminales, comúnmente se clasifican en terminales de mano y manos libres. En el primer y segundo grupo encontramos modelos que incorporan un teclado. Sin embargo, los terminales del tercer tipo se caracterizan por disponer de un softtware de identificación por voz. De este modo permiten que el operario utilice las dos manos en todo momento y no necesite pararse a introducir o consultar datos.

El uso del PDA en los almacenes de radiofrecuencia

 Es un formato diseñado en concreto donde las condiciones requieren una gran exigencia física, por ejemplo por las temperaturas extremas o el polvo. Son de pequeño tamaño y pueden llevarse fácilmente en la mano o enganchado al cinturón de trabajo.

Las grandes ventajas de usar PDAs en los almacenes de radiofrecuencia es que se cometen menos errores, ya que se automatizan los procesos. 

El funcionamiento de los terminales de radiofrecuencia

La sincronización con el software central se da en ambos sentidos: de los terminales al SGA y del SGA a los terminales. Cada nuevo dato registrado en cualquiera de los terminales se graba en el SGA.

Consultando sus PDAs, los operarios saben cuáles son sus próximas tareas, validando las que ya han completado y registrado así los movimientos y manipulaciones de mercancía. El stock se actualiza en tiempo real en el SGA, que centraliza toda la información. 

Por lo tanto, los terminales de radiofrecuencia resultan de gran utilidad en la preparación de pedidos. Esto incluye cada etapa de la cadena logística, especialmente en el control de stock y la trazabilidad. 

Especialmente se recomiendan en instalaciones de grandes dimensiones que requieren un conocimiento estricto de cada etapa. Un ejemplo es la industria del automóvil. La tecnología RFID permite conocer con exactitud los flujos de movimiento de piezas y los stocks existentes, tal y como apunta este estudio de la Universidad Carlos III de Madrid.

Usando los PDAs y quedando toda la información registrada, tanto de ubicación de la mercancía como de la gestión del almacenaje, es sencillo analizar datos y descubrir puntos de mejora en la logística. Desde los puestos de control se pueden tomar decisiones para optimizar procesos. 

Por supuesto, se requiere una buena conexión inalámbrica para que los terminales se mantengan actualizados.

RFID Arrival: el uso de terminales en los envíos y entregas

Se recomienda instalar el sistema RFID en toda la cadena de suministro, incluido el proceso de entrega de la mercancía. El mensaje cuenta así con un terminal para marcar que el producto se ha entregado y solicitar al receptor la firma de confirmación.

De esta forma los datos referentes a la llegada de la mercancía a su destino final también se actualizan y automatizan en el sistema.

Cómo los sistemas RFID ayudan a los SGA

Para asegurar su eficiencia, es recomendable integrar los sistemas RFID en el Software de Almacén. Así los datos se sincronizan en todos los dispositivos utilizados, reduciendo errores y gastos propios de la gestión manual. 

Las lecturas RFID actualizan al momento el Sistema de gestión de almacenes, por lo que el control del inventario siempre es exacto y se evitan roturas de stock. En consecuencia, también se ahorran costes y no se pierden palés u otras unidades de carga. 

Sin lugar a dudas, el sistema RFID es una solución que amortiza la instalación del SGA. Gracias a la combinación de ambos el retorno de la inversión llega antes. En definitiva, se crea un mapa digital y accesible de los movimientos de cada unidad de carga. Todo esto sin necesidad de registrar datos de forma manual. Cualquier dispositivo dentro de la cadena logística dispone de la información sobre cada producto. 

Desde el primer momento se ahorra dinero, pero también tiempo. Además la seguridad en el almacén aumenta. Por un lado, la trazabilidad de las manufacturas es precisa y eficaz. Por otro lado, los operarios no necesitan acercarse a cargas pesadas con peligro de caída para leer la etiqueta, los lectores RFID lo hacen por ellos.

Las mejores integraciones de RFID y SGA

Para una implementación total y efectiva, es recomendable contar con software escalable y compatible. ACACIA Technologies puede realizar integraciones en entornos IBM AS400, Windows Server y Cloud.

Es igualmente importante contar con un SGA flexible para optimizar la logística de los almacenes de radiofrecuencia. Gracias a un software de este tipo, según las lecturas RFID se pueden definir normas lógicas para alertar y solucionar problemas de manera automática.

Por último, un SGA de amplio rango posibilitará el acceso a la base de datos en la nube. Esto facilita la comunicación con otros agentes implicados, como transportistas o proveedores. Al mismo tiempo favorece la productividad, la trazabilidad y la calidad del servicio dentro y fuera del almacén.

Ventajas de los sistemas RFID en los almacenes de radiofrecuencia

Muchos estudios coinciden en las ventajas de los almacenes de radiofrecuencia. Estas son sus beneficios principales:

  • Identifica la mercancía de forma rápida, sin necesidad de acercar el lector a la etiqueta y de manera individualizada.
  • Las unidades de carga se pueden localizar rápidamente gracias a la sincronización entre el sistema RFID y el SGA.
  • Agiliza el flujo de trabajo y la logística general del almacén.
  • Mejora la trazabilidad de los productos, evitando roturas de stock y el desperdicio.
  • Se reducen los movimientos de operarios dentro del almacén, favoreciendo su seguridad y aligerando su trabajo.
  • Las etiquetas pueden integrarse y adherirse a diferentes materiales.
  • Acceso de la información del producto de manera inmediata y desde múltiples dispositivos.
  • Automatiza el proceso de recogida de datos, favoreciendo la productividad, la velocidad, la categorización y la precisión en la gestión de existencias.
  • Aumenta la satisfacción del cliente final.

De todas estas ventajas que supone un almacén inteligente ya hablaba Soren Skou, el CEO de Maersk, la compañía danesa de shipping

 

SOREN SKOU

SOREN SKOU

Desventajas de la tecnología RFID para los almacenes de radiofrecuencia

La implantación de la tecnología RFID en un almacén puede suponer algunos inconvenientes, por ejemplo: 

  • Se necesita una conexión a internet constante y fuerte en todo el almacén.
  • El coste inicial de instalación es bastante alto.
  • Requiere también una gran inversión de tiempo y trabajo para implementarse a lo largo de toda la cadena logística.
  • Pueden producirse errores de lectura cuando hay muchas etiquetas juntas en un espacio reducido.
  • Las etiquetas RFID son más voluminosas y pesadas y de mayor coste que las de códigos de barras.

Mejora la productividad de tu almacén con la tecnología RFID. Nuestros expertos en consultoría logística te asesorarán en cada fase del proceso. 

Aunque existen diferentes alternativas, el objetivo de cualquier sistema de almacenamiento es el mismo: optimizar el espacio disponible y lograr una mayor eficiencia.

Cada método posee unas particularidades, que se van a analizar en este artículo. Elegir uno u otro no debería ser una decisión compleja, sino basada en la experiencia y la profesionalidad logísticas.

¿Qué es un sistema de almacenamiento?

Antes de entrar a distinguir cada tipo en concreto, es importante aclarar qué es un sistema de almacenamiento.

Un sistema de almacenaje es el conjunto de infraestructuras donde se disponen diferentes mercancías. La colocación de cada unidad de carga ha de hacerse atendiendo a el aprovechamiento del espacio y la administración eficiente de los productos.

En su diseño, también se considera la nave de almacenaje, su superficie, altura y su accesibilidad.

Generalmente, se utilizan estanterías de metal y de gran resistencia. Sin embargo, su accesibilidad, su altura, su funcionamiento y su disposición varían entre los diferentes métodos de almacenamiento.

Sistemas de almacenamiento: los diferentes tipos

Elegir entre un tipo de almacén u otro depende de las necesidades del negocio y de las características de la nave y de la mercancía. En segun qué casos resultará más eficiente apilar palés de manera compacta; en otras ocasiones los carruseles se convierten en una mejor alternativa porque se requiere acceso individual a cada producto.

Principalmente hablamos de seis tipos de sistemas de almacenamiento diferentes; cada cual con unos beneficios, unos inconvenientes y unas aplicaciones. La toma final de la decisión debe atender a todos estos factores y, sobre todo, estar asesorada por profesionales de la logística.

Sistema de almacenamiento con estanterías gestionadas por SGA

Las estanterías gestionadas por SGA (Software de Gestión de Almacén) son estructuras metálicas y diseñadas especialmente para almacenes. Su resistencia y su versatilidad permiten que se adapten a diferentes espacios y mercancías. Además, resultan accesibles durante las tareas de carga y descarga en el almacén. 

Mediante el Software de Gestión de Almacén se automatiza la distribución de la mercancía en cada nivel. Al mismo tiempo, ayuda a los operarios en el proceso de localización y recogida.

En su colocación por tanto hay que considerar cuáles y cuántos van a ser sus accesos. Estos no pueden obstaculizarse, de igual modo que la estructura no puede interrumpir el paso de maquinaria o personas.

Diferentes tipos de estanterías gestionadas por SGA

Podemos encontrar distintos modelos de estanterías según la carga almacenada. Los más comunes son:

  • Estanterías ligeras o estanterías de picking: cargas de menos de 30 kilogramos, dispuestas por unidades y no paletizadas. Este sistema es utilizado en tiendas o dedicadas a la compraventa, donde la rotación es alta y es importante poder categorizar y acceder a cada uno de los bienes. Un ejemplo es Stockmann, la empresa finlandesa de venta al por menor.
  • Estanterías paletizadas: consta de grandes vigas y bastidores que soporten el peso de los palés. El único modo de introducir y extraer la carga es con carretillas elevadoras. En el centro de distribución de Eroski la mercancía se dispone en este tipo de estanterías. 
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Las carretillas elevadoras ejecutan las tareas de carga y descarga en las estanterías paletizadas.

  • Estantería móvil: dispone de carriles rodantes que facilitan el acceso a cada palé individual. 

Sistema de almacenamiento Drive In

La gran ventaja de un sistema de almacenamiento Drive In es su papel en la mejora de la productividad y la capacidad del almacén. Esto se consigue gracias a estanterías paletizadas donde la separación entre las unidades es mínima. Además, se reducen los pasillos, creando un solo punto de acceso frontal destinado a las carretillas y transelevadores.

El método de almacenaje que se sigue en las estanterías Drive In es el de acumulación. Las cargas se disponen una detrás de otra, siendo las primeras en entrar las últimas en salir. Este flujo de trabajo recibe el nombre de LIFO (Last In, First Out). 

Ventajas e inconvenientes del sistema Drive In

El gran beneficio del almacenamiento Drive In es que permiten aumentar el número de unidades de forma controlada. Esto solo es posible con una herramienta tecnológica como el SGA. Este software asigna a cada palé la localización adecuada y prioriza la salida de productos con un alto índice de picking.

Gracias a esta tecnología se evitan retrasos, se crea un plan de carga y descarga y se facilitan las tareas de los operarios. En consecuencia, se aprovecha todo el espacio disponible y aumenta el retorno de la inversión.

No obstante, el Drive In es un sistema que permite tener pocas referencias almacenadas. Además, al ser cargas pesadas y con un espacio limitado de manipulación, puede resultar peligroso para los operarios que conducen las carretillas. En ese caso, la seguridad puede aumentarse utilizando maquinaría controlada directamente por el SGA.

Por las características de su mercancía, no perecedera, paletalizada y homogénea, Leroy Merlín es una de las empresas que apuesta por el Drive In en sus almacenes.

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Las estanterías Drive In solo tienen un punto de acceso, por el que las carretillas (dirigidas por un operario o un SGA) realizan la carga y la descarga.

Sistema de almacenamiento Pick to light, Put to light

El desarrollo tecnológico en la logística ha dado como resultado el sistema de almacenamiento Pick to light, Put to light. Este método ha demostrado reducir los índices de error humano y agilizar así el flujo de trabajo dentro del almacén. Todo ellos gracias a una luz.

El Pick to light, Put to light funciona necesariamente con un software de gestión. El SGA recibe la orden de preparación y localiza el stock en el sistema. A la vez, enciende una señal luminosa que indica al operario dónde se encuentra la mercancía. Puede realizarse la tarea inversa al introducir nuevas unidades en el sistema.

Se decide implementar este sistema de almacenamiento es importante que todas las unidades sean accesibles y visibles para los operarios.

Es un método que beneficia especialmente a almacenes con una alta tasa de picking. También a aquellos que trabajan con productos como alimentos, en los que el control del stock debe ser preciso por su caducidad.

Por ejemplo, la cadena de supermercados Target aplica el Pick to Light, Put to Light en la extracción de unidades menores que cajas.

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Gracias al sistema Pick to Light, Put to Light, el SGA envía una señal lumínica para que el operario localice rápidamente la mercancía, normalmente distribuida en unidades menores que cajas.

Sistema de almacenamiento automático o semiautomático

La principal característica del almacén automático o semiautomático es la robotización total o parcial del equipo. Su aparición ha supuesto una gran transformación en la industria. El gran beneficio es que facilita el flujo de preparación y expedición de la mercancía. 

Además de transelevadores, estanterías y transportadores, en un almacén automático la clave es el SGA. Este software integra todos los procesos que ocurren en el almacén. Por ejemplo, gestiona cada entrada y cada salida de mercancía, reflejando toda la información en la base de datos.

Por su parte, los operarios pueden acceder fácilmente al SGA a través del puesto de control, desde donde también puede enviar y recibir órdenes y tareas.

Este sistema informático no solo favorece la administración in situ del almacén, evitando movimientos innecesarios o pocos seguros, sino que también mejora la economía de la empresa. Por un lado, disminuye el coste de contratar equipo humano dentro del almacén. Por otro lado, las cargas y descargas se agilizan y el retorno de la inversión llega pronto.

Empresas como Amazon han visto en el almacén automático una solución. El gigante del marketplace logra gestionar sus envíos a tal velocidad gracias a un equipo de carga eléctrica y a un SGA. En el sistema informático se reciben órdenes con el fin de que los robots reconozcan, seleccionen y entreguen el producto solicitado al operario.

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Amazon es una de las muchas empresas con un almacén automático. Mediante las órdenes del SGA, los equipos robotizados localizan y entregan la mercancía, incluso cuando se encuentra a mucha altura.

Sistema de almacenamiento autoportante y su automatización

Los almacenes autoportantes aprovechan la altura al máximo, puesto que las estanterías soportan también la estructura de la nave. La accesibilidad a los niveles más elevados solo es posible, y segura, con un almacén automático o semiautomático.

El uso de transelevadores y transportadores que distribuyan la carga limita el tránsito de operarios por los pasillos. Esto reduce el riesgo de un accidente, de un error humano y también optimiza los flujos de trabajo.

Sistema de almacenamiento con carruseles verticales u horizontales

En los últimos años los sistemas de carruseles (verticales u horizontales) han mejorado la logística de muchas empresas. Su funcionamiento se basa en la estrategia “producto a operario”. 

El operario envía una orden desde el puesto de control, solicitando un producto. El SGA gestiona esa orden y pone en marcha el mecanismo (vertical u horizontal) del carrusel para entregárselo. En cuestión de minutos, el operario recibe la mercancía en el mismo lugar donde la ha solicitado, sin necesidad de moverse.

La diferencia entre un carrusel vertical y uno horizontal depende de la disposición de las estanterías.

  • El carrusel automático vertical cuenta con estantes o contenedores que se desplazan dde arriba abajo como una noria. Es una alternativa cómoda en naves donde el uso de transelevadores no es posible.
  • En cambio, en el horizontal los estantes o contenedores se mueven de lado a lado.

¿Cómo elegir entre un sistema de carruseles vertical o uno horizontal?

Elegir entre un modelo u otro depende directamente del almacén y de si el espacio quiere aprovecharse en superficie o en altura. Para tomar una decisión acertada, es recomendable contar con la ayuda de una consultora logística.

Gracias al sistema de carruseles, la seguridad del almacén aumenta exponencialmente. El operario no tiene por qué moverse por los pasillos. Además, los estantes se mueven dentro de una sección cerrada, evitando caídas. El único lugar abierto es el puesto de picking del operario.

La mejora de la productividad es otro aspecto a considerar cuando se instala un almacén de carruseles. El inventario se controla de forma automática y el SGA guía al operario. El proceso de solicitud y entrega de mercancía se realiza en poco tiempo y sin fallos.

Este tipo de sistema de almacenamiento conviene especialmente a empresas del sector terciario que dispensan productos de manera individual (no en cajas o palés) y que necesitan incluir varias referencias en un mismo nivel o estantería. Un ejemplo de ello son las farmacias hospitalarias, que deben realizar un control estricto y específico de cada medicamento.

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En las farmacias hospitalarias el acceso y control de stock de cada medicamento debe ser exacto. El sistema de carruseles facilita ambos aspectos.

Sistema de almacenamiento compacto

Bajo la premisa de aprovechar al máximo el espacio de la nave, muchas empresas han apostado por el almacenaje compacto. Esta solución permite guardar más mercancías en un mismo espacio, aumentando hasta en un 80% la capacidad de almacenamiento. Lo logra gracias al uso de estanterías compactas y a la reducción del número de pasillos.

La carga y descarga se rige por el método LIFO (la última en entrar es la primera en salir) o FIFO (la primera en entrar es la primera en salir). Para ello se instalan estanterías de un solo acceso o de dos, respectivamente. En cada nivel es recomendable que solo haya una única referencia, ya que la accesibilidad es limitada.

La mercancía se dispone mayoritariamente en palés, optimizando aún más el espacio. Al distribuirlos por las estanterías, se utilizan carretillas elevadoras puesto que el peso es especialmente alto (por ejemplo, garrafas industriales de agua o bloques de ladrillos).

El SGA ayuda en la tarea de distribución de las unidades de carga. Revisando la información recogida en la base de datos, hace una estimación bastante exacta de dónde debe colocarse cada producto según su demanda.

Cuando es recomendable instalar un almacén compacto

A pesar de sus limitaciones, el sistema de almacenamiento compacto supone una gran ventaja logística y económica. Enseguida se ven resultados en el aumento de los índices de productividad y satisfacción del cliente final.

Conviene sobre todo a empresas que trabajan con mercancías pesadas, no perecederas y que pueden paletizarse. Un ejemplo claro es Urkoitik, un proveedor de materiales y herramientas de construcción que restauró la eficiencia de su almacén gracias a la compactación.

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En los almacenes compactos la carga está paletizada y de distribuye en estanterías de uno o dos únicos accesos.

 

¿Le quedan dudas sobre qué tipo de sistema de almacenamiento necesita su empresa? No dude en ponerse en contacto con nuestros expertos en consultoría logística.

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El almacenaje compacto se ha convertido en la solución logística para empresas que quieren aprovechar la nave en superficie y altura. Además, mejoran al mismo tiempo la gestión de las cargas, especialmente cuando las unidades son similares entre ellas.

Este tipo de almacén logra duplicar e incluso triplicar el espacio disponible gracias a las estanterías compactas y a la reducción de los pasillos de acceso. 

Te contamos todo sobre el almacenaje compacto, las necesidades que cubre y su presencia en la Industria 4.0.

Qué es un sistema de almacenamiento compacto o almacenaje compacto

Un sistema de almacenamiento compacto o sistema de almacenamiento por acumulación permite la máxima utilización del espacio, sobre todo en superficie. En consecuencia, el espacio dedicado al tránsito de operarios disminuye.

El diseño de los almacenes compactos favorece el empleo de palés que contengan referencias homogéneas, ya que no permite el acceso directo a cada unidad de carga. Por lo tanto, se deben optimizar los transportes y reducir las manipulaciones innecesarias.

En el almacenaje compacto se instalan estanterías de metal con calles interiores y carriles de apoyo. Las cargas se depositan mediante carretillas, que penetran en los pasillos y elevan las unidades por encima del espacio de almacenaje indicado. Debido al gran volumen de las mercancías, los materiales deben ser resistentes.

Esta solución logística conviene a almacenes que trabajan con grandes cantidades de palés con una sola referencia. 

Los diferentes sistemas de almacenamiento compacto que existen

Dentro del grupo de los almacenes compactos, encontramos diferentes soluciones. Todas ellas tienen como objetivo común el aprovechamiento del espacio y la optimización de los procesos. Sin embargo, difieren en su funcionamiento concreto. 

El empleo de un sistema u otro depende principalmente de la gestión de carga, pero también de la superficie y altura de la nave. Además, hay que evaluar las características de las unidades y la mercancía.

Sistema de almacenamiento compacto Drive Through

La gestión de carga Drive Through se basa en un flujo FIFO (First In First Out) del almacenaje compacto. Según este sistema, la primera carga que entra es la primera en salir. 

Para asegurar su funcionalidad, en el diseño del almacén se necesitan dos pasillos de acceso, uno a cada lado de la estantería de metal. Las carretillas circulan por ambos y puedes extraer y depositar unidades de carga por ambos lados. 

El FIFO se recomienda en naves donde trabajan con mercancías perecederas o con varias fases de producción.

Sistema de almacenamiento compacto Drive In

El flujo LIFO (Last In First Out) o Drive In es el modo más común de gestionar la carga en un almacén compacto. Las estanterías funcionan como depósito y solo se dispone de un pasillo para acceder a ellas. Según estudios, esto implica un aumento del 60%-80% del espacio utilizable.

La carga y la descarga se realizan por tanto por el mismo lado, por lo que la primera que entra es la última en salir.

Recomendamos este sistema para almacenes donde no existe un tiempo límite de permanencia del stock y la rotación es baja. 

Diferencias entre el almacenaje compacto Drive In y Drive Through

Ambos sistemas utilizan estanterías compactas y forman, en su interior, pasillos paralelos para el acceso a la mercancía. Sin embargo, el sistema Drive Through cuenta con un doble acceso (uno a cada lado) mientras que las estanterías Drive In solo uno.

El primero por tanto supone una mayor agilidad y facilita una rotación más alta. Se recomienda en almacenes que trabajan con productos perecederos o de varias referencias.

El sistema Drive In en cambio está pensado para empresas que almacenan mercancías homogéneas que no se devalúan con el tiempo, como ladrillos.

Estanterías dinámicas

Los sistemas Drive In y Drive Through utilizan estanterías compactas y forman pasillos interiores entre ellas para las carretillas elevadoras.

Las estanterías dinámicas por su parte también buscan el aprovechamiento del espacio, pero su funcionamiento es diferente. Cuentan con transportadores de rodillo que, gracias a una ligera inclinación, consiguen que los palés se deslicen. Esto logra que el proceso de carga y descarga sea más rápido y ágil. 

Esto, unido a que se gestiona con el método FIFO, favorece la alta rotación de las mercancías, el control total del stock, la adaptación a cargas de diferentes tamaños.

Pueden instalarse cerca de la zona de transición o de gestión de pedidos y combinarse con otros sistemas de almacenaje. El único inconveniente, como apunta este trabajo de investigación, es que su coste económico es elevado.

Estanterías push back

Las estanterías push back recuerdan a las Drive In. Utilizan el sistema LIFO (un único acceso) pero en este caso la carga se coloca sobre unos carriles inclinados hacia el pasillo donde trabaja la carretilla.

Cuando se produce la descarga, las mercancías que están detrás se deslizan hacia adelante. Por lo tanto, ocupan el primer espacio y se facilitan así las extracciones posteriores.

Este trabajo de ingeniería permite que, en la carga (almacenaje), la carretilla empuje las mercancías hacia atrás. Al mismo tiempo, se crea un hueco para la nueva unidad.

La gran ventaja de las push back es el rápido flujo de entrada y salida de productos y la capacidad de modificación del diseño logístico. Representa una buena opción para empresas del sector terciario que deben adaptarse a los requerimientos del cliente final.

Pallet Shuttles

Los sistemas shuttle son la mejor opción para almacenes semiuatomáticos y compactos. Disponen de carros motorizados que mueven la carga de manera remota y autónoma por las estanterías.

El shuttle siempre se coloca en la primera posición de la estantería, con salida directa al pasillo. La carretilla o el transelevador deposita la carga en él y este luego se desplaza para colocarla en el lugar correcto. Cuando realiza la descarga (recogida), vuelve a su posición inicial o, por medio de la carretilla, a otro nivel de trabajo.

Funciona tanto como sistema LIFO como FIFO, pero la mayor ventaja es que la agilidad de los flujos es total y la intervención de los operarios mínima, favoreciendo su seguridad.

Cómo funciona el almacenaje compacto

Los almacenes compactos requieren de una serie de equipos y procesos para asegurar su correcto funcionamiento y mantenimiento. 

Manipulación y transporte de las cargas

Los sistemas compactos complican el acceso directo e individual a cada palé. Si se quiere llegar a un palé que no se encuentra en los extremos de la estantería, hay que sacar primero todos los que se posicionan delante.

Por lo tanto, es importante colocar las cargas de manera lógica, introduciendo primero aquellas que se van a necesitar en último lugar, y utilizar cada calle o nivel para una misma referencia.

Empleo de carretillas para alcanzar las cargas

Los almacenes compactos utilizan carretillas retráctiles y contrapesadas que se introducen en las calles y elevan la carga por encima del estante en el que va a depositarla. 

Aunque pueden alcanzar grandes alturas, existen limitaciones. Además, cuanto más alta sea la columna y el peso de la carga, más complicado es manipular el palé.

Para evitar daños en las estanterías por el uso de carretillas, en cada puntal se instala un protector.

Con las carretillas retráctiles y contrapesadas la carga puede elevarse a la altura necesaria. Estas circulan por los pasillos internos del almacén compacto.

El SGA en el almacenaje compacto

El software de gestión de almacén cumple una función imprescindible  para el almacenaje compacto. Aunque lo ideal es que en cada ubicación haya una sola referencia, con un SGA pueden gestionarse varias si existe la necesidad.

El sistema informático recibe información sobre las tasas de expedición y demanda de cada producto. Con estos datos evalúa cuáles son aquellas referencias que deben estar más accesibles, indicando que se coloquen más cerca de la salida.

El SGA también se encarga de gestionar las entradas y las salidas. Puede configurarse para que mande la orden de vaciar nivel a nivel. De este modo se garantiza la estrategia FIFO.

Cuándo se recomienda instalar un almacenaje compacto

Los almacenes compactos representan una solución óptima para empresas que trabajan con cargas pesadas, dispuestas en palés y de un mismo tipo. 

Los diferentes flujos y sistemas dentro de la categoría general de almacenaje compacto permiten adaptarse a diferentes circunstancias y necesidades logísticas.

La capacidad de almacenaje y el aprovechamiento del lugar es el principal punto a favor, por lo que conviene a naves con alto nivel de ocupación y en las que la intervención humana no es necesaria o quiere reducirse al máximo. Para obtener datos exactos al respecto y observar la posible mejora, es necesario utilizar una calculadora de capacidad de almacenaje.

Son una alternativa implementada, especialmente siguiendo el sistema Drive-In, en industrias donde usan cámaras frigoríficas. En estos casos, el espacio tiene que aprovecharse al máximo y no se precisa, ni se recomienda, la entrada y salida de operarios. 

Ventajas del almacenaje compacto

La mayor ventaja de los almacenes compactos es el aprovechamiento de la superficie hasta un 85%.

Sin embargo, existen otros factores que lo convierten en una solución en ocasiones más interesante que un almacén convencional.

  • Optimización del espacio mediante el almacenaje en bloque.
  • Reducción del número y el tamaño de los pasillos.
  • Control estricto de las entradas y las salidas de mercancía mediante el sistema informático del Software de Gestión de Almacén.
  • Limitación de los movimientos de carga y descarga.
  • Bajo coste de instalación y mantenimiento.
  • Mejora de la productividad por la carga y descarga en serie de palés, por lo que el retorno de la inversión es alto y rápido.
  • Gran versatilidad y compatibilidad con otros sistemas y tipos de almacenes automáticos y convencionales.
  • Posibilidad de almacenar unidades de gran volumen por la alta resistencia de los materiales.
  • Seguridad al minimizar la presencia de equipo humano dentro del almacén.

Desventajas del almacenaje compacto

A pesar de suponer un ahorro de espacio y costes, la investigación sobre los almacenes compactos indica que generan algunos problemas e inconvenientes que han de valorarse.

  • Dificultad para acceder a cargas que se han quedado en zonas interiores o intermedias de las estanterías.
  • Necesidad de asignar una única referencia a cada calle o nivel.
  • Se requiere que las carretillas y otros medios de transporte que discurran por los pasillos se adapten a al tamaño de estos.
  • Escasa posibilidad de crecimiento en altura (a más de 6 metros) por el peso acumulado.
  • Complicación para modificar el diseño del almacén una vez instalada toda la infraestructura.

Empresas que usan almacenes compactos

Muchas empresas optan por las ventajas del almacenaje compacto. La optimización de la gestión y del espacio conlleva grandes beneficios, como han observado en Urkoitik S.L. y Tombacco Marketing. 

Urkoitik S. L.

Urkoitik provee de materiales de construcción a sus clientes, como ladrillos, tubos, válvulas, etc. Al ser todo materiales no perecederos, vieron en el almacenaje compacto una oportunidad no solo de ganar espacio, sino también de reestructurar su antes caótico sistema de entradas y salidas de mercancía. 

En el pasado la empresa de suministros de la construcción no organizaba las unidades por referencia. En consecuecia, se perdía mucho tiempo lo que en demasiadas ocasiones terminaba con el pedido cancelado por parte del cliente. También se producían daños, tanto en la carga como en los operarios, durante las maniobras.

Actualmente disponen de un almacén compacto que funciona con el sistema Drive In. Además, han sustituido sus carretillas frontales por elevadoras, alcanzando mayores alturas, facilitando las maniobras y aprovechando aún más el espacio.

Se ha reducido el peligro de accidentes, los daños en el producto  y los tiempos de carga y descarga. En cambio, ha aumentado la satisfacción del cliente y la capacidad y gestión de almacenaje.

Tombacco Marketing

Tras años apilando incorrectamente la mercancía, la filial española con sede en Barcelona dedicada a la industria del plástico, evolucionó su almacén hacia uno compacto. La homogeneidad entre los productos que comercializan favoreció e impulsó este cambio.

Las cajas ahora no se apoyan unas en otras, sino que son paletizadas y se disponen en estanterías compactas. Esto ha permitido duplicar el espacio de almacenaje y asegurar el buen estado de los materiales, mejorando la calidad de su servicio.

Apueste por el almacenaje compacto y vea como la productividad y la gestión logística mejoran en poco tiempo. Nuestros expertos pueden ayudarle en el proceso y el diseño de su nuevo almacen.

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Del 31 de mayo al 2 de junio, ACACIA Technologies participará en la 22ª edición del SIL Barcelona, la feria líder en logística, transporte, intra logística y "supply chain". Estaremos presentes en la zona de expositores, y acercaremos a las empresas y profesionales los últimos avances y tecnologías emergentes en SGA y TMS.

Este año retomamos nuestra presencia en el SIL en el stand número F636, en el que presentaremos nuestros dos productos SGA más destacados: TraceStore y ODATiO.
Contaremos con una demo de SGA TraceStore que permitirá la visualización del modo de operación de este sistema. Además, se simularán una entrada y salida del almacén, haciendo un seguimiento de los diferentes movimientos que realizan los productos dentro del mismo y toda la información que el sistema recopila, es decir, la trazabilidad de la mercancía.

También, en nuestro stand, estaremos presentando nuestro nuevo producto ODATiO Cloud Access, un software 100% estándar para la cadena de suministros que reúne WMS y TMS en una misma aplicación.

Acacia TECHNOLOGIES en SIL Barcelona 2022

 

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Durante la feria, tanto los otros expositores como los visitantes, tendrán la oportunidad de acercarse a nuestro stand. Así, descubrirás de primera mano las novedades más disruptivas en el ámbito de SGA y TMS. Contaremos con personal cualificado disponible para responder las diferentes dudas que puedan surgir y presentar los diferentes productos.

El SIL Barcelona: el mayor evento logístico del sector industrial

Desde su inauguración, el SIL Barcelona se ha convertido en el mayor evento de logística, transporte, intra logística y supply chain del sector industrial, en el que anualmente se reúne a las empresas líderes y principales del sector para compartir las mejores soluciones logísticas.
Al igual que en ediciones anteriores, la organización de SIL trabaja activamente para garantizar la protección y tranquilidad de todos los asistentes al evento, contando con un amplio protocolo de medidas covid.

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