La optimización de almacenes es crucial para garantizar una gestión eficiente del almacén y maximizar la productividad de una empresa. Aplicar los principios de la Teoría de Restricciones (TOC, por sus siglas en inglés) en la logística es fundamental para identificar y eliminar los cuellos de botella que impiden un flujo continuo y ágil de las operaciones.

La optimización de almacenes implica analizar detalladamente los procesos internos, desde el diseño del layout hasta la gestión del inventario, con el objetivo de minimizar los tiempos muertos, reducir los costes operativos y mejorar el servicio al cliente.

Al aplicar los principios de TOC en la logística, se busca identificar las restricciones que limitan el rendimiento del almacén. Estas restricciones pueden ser físicas (como falta de espacio o equipos obsoletos) o lógicas (como procesos ineficientes o falta de coordinación entre departamentos). Una vez identificadas estas restricciones, se implementan soluciones específicas para superarlas y mejorar el rendimiento general del almacén.

En este artículo, exploraremos la importancia de la optimización de almacenes y por qué la aplicación de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) se ha vuelto crucial en la logística moderna. Desde la identificación de cuellos de botella hasta la sincronización efectiva de operaciones, examinaremos cómo estos principios no solo optimizan el rendimiento de las operaciones diarias, sino que también posicionan estratégicamente a las empresas para enfrentar los desafíos dinámicos del entorno empresarial actual.

Identificación y gestión de las restricciones en el almacén

La optimización efectiva de almacenes comienza con la capacidad de identificar y gestionar las restricciones que limitan su rendimiento. En este contexto, las restricciones se manifiestan como cuellos de botella, puntos críticos que obstaculizan el flujo eficiente de operaciones. La gestión de restricciones en el almacén se ha convertido en un arte crucial para las empresas que buscan no solo mejorar partes aisladas de sus procesos, sino también impulsar el rendimiento general del sistema.

1. Identificación de cuellos de botella:

La primera etapa para una gestión eficaz de restricciones es la identificación precisa de los cuellos de botella en el almacén. Esto implica un análisis exhaustivo de los procesos logísticos, desde la recepción de mercancías hasta la expedición. Utilizar tecnologías avanzadas como el análisis de datos, el seguimiento en tiempo real y la modelización de procesos puede proporcionar una visión profunda de las áreas que limitan la capacidad del almacén.

2. Análisis detallado de procesos:

La gestión de restricciones requiere un entendimiento detallado de cada paso en los procesos logísticos. Desde la manipulación de mercancías hasta el almacenamiento y la preparación de pedidos, cada fase debe ser examinada minuciosamente. Esta evaluación detallada no solo revela los cuellos de botella evidentes, sino que también destaca posibles restricciones ocultas que podrían escapar a una observación superficial.

3. Implementación de estrategias para optimizar procesos logísticos:

Una vez identificadas las restricciones, el siguiente paso crucial es implementar estrategias específicas para optimizar los procesos logísticos. Esto puede implicar la reorganización de la disposición del almacén, la introducción de tecnologías automatizadas, o la mejora de los protocolos de gestión de inventario. La clave es abordar no solo los síntomas evidentes, sino también las causas subyacentes que contribuyen a la existencia de cuellos de botella.

4. Monitoreo continuo y adaptación:

La gestión de restricciones es un proceso continuo que requiere monitoreo constante y adaptación a medida que evolucionan las demandas del mercado y cambian las dinámicas operativas. La implementación de sistemas de seguimiento en tiempo real y la recopilación de datos proporcionan la capacidad de ajustar estrategias según sea necesario, asegurando una optimización continua y sostenible.

La identificación y gestión de las restricciones en el almacén son esenciales para la optimización logística. Al abordar de manera proactiva los cuellos de botella y optimizar los procesos, las empresas pueden mejorar significativamente la eficiencia operativa y posicionar sus almacenes para enfrentar los desafíos logísticos con confianza.

Aplicación del enfoque Drum-Buffer-Rope para mejorar el flujo del almacén

Una de las piedras angulares de la Teoría de Restricciones (TOC) en logística es el enfoque Drum-Buffer-Rope (Tambor-Amortiguador-Cuerda), una metodología estratégica diseñada para optimizar el flujo operativo del almacén y prevenir las congestiones y retrasos que pueden impactar negativamente en la eficiencia general. Este enfoque no solo se basa en la identificación de cuellos de botella, sino que también busca sincronizar las operaciones de manera que el sistema funcione al ritmo del cuello de botella, evitando así la subutilización de recursos y minimizando los tiempos de espera.

1. Tambor (Drum):

El "Tambor" representa el ritmo al que el cuello de botella dicta que debería funcionar todo el sistema. En términos de almacenes, esto implica la identificación precisa de la capacidad de procesamiento del cuello de botella, ya sea una estación de ensamblaje, una zona de almacenamiento específica o cualquier otro componente crucial del proceso. Establecer el ritmo del tambor es esencial para evitar la subutilización de recursos y maximizar la eficiencia.

2. Amortiguador (Buffer):

El "Amortiguador" actúa como un amortiguador estratégico entre el cuello de botella y el resto del sistema. En el contexto de almacenes, esto significa gestionar el inventario de manera que se eviten interrupciones debido a variaciones en la demanda, retrasos en el suministro o cualquier otro factor que pueda afectar el flujo operativo. Mantener un buffer adecuado ayuda a prevenir la acumulación de inventario aguas arriba del cuello de botella, evitando así posibles interrupciones.

3. Cuerda (Rope):

La "Cuerda" representa la comunicación y la sincronización entre las diferentes etapas del proceso, asegurando que cada componente opere al ritmo del cuello de botella. En el contexto de almacenes, esto implica coordinar las actividades de manera que evitemos la saturación de recursos en áreas no críticas y garantizamos que todas las operaciones estén alineadas con el ritmo establecido por el cuello de botella.

La aplicación efectiva del enfoque Drum-Buffer-Rope no solo mejora el flujo operativo del almacén, sino que también reduce los tiempos de espera y minimiza la posibilidad de congestiones. Al sincronizar las operaciones de acuerdo con la capacidad del cuello de botella, las empresas pueden lograr una gestión más eficiente del almacén, aumentando la productividad y, en última instancia, mejorando la satisfacción del cliente.

Sincronización y balanceo en la distribución del trabajo dentro del almacén

La eficiencia operativa de un almacén no solo se trata de identificar cuellos de botella y establecer ritmos adecuados; también implica la sincronización precisa de todas las actividades y el equilibrio laboral para evitar desigualdades que puedan afectar el rendimiento general.

1. Sincronización en almacenamiento:

La sincronización implica coordinar todas las etapas del proceso de almacenamiento para garantizar un flujo sin obstáculos. Desde la recepción de productos hasta su almacenamiento, preparación y expedición, cada fase debe estar alineada con el ritmo establecido por el cuello de botella. La implementación de tecnologías como sistemas de gestión de almacenes (SGA) puede facilitar la sincronización al proporcionar visibilidad en tiempo real y herramientas para la toma de decisiones basada en datos.

2. Balanceo laboral en logística:

Un aspecto a menudo pasado por alto pero crucial en la optimización del almacén es el equilibrio laboral. Distribuir tareas de manera equitativa entre el personal es esencial para evitar congestiones en áreas específicas y garantizar que todos los recursos estén siendo utilizados de manera efectiva. El uso de técnicas de asignación de tareas basadas en la capacidad y habilidades individuales puede ayudar a maximizar la eficiencia operativa y reducir la fatiga del personal.

3. Distribución eficiente de tareas:

Una distribución eficiente de tareas implica asignar recursos y trabajadores de manera estratégica para optimizar el rendimiento global del almacén. Esto incluye no solo la asignación de tareas diarias, sino también la adaptabilidad para manejar variaciones en la demanda. La implementación de políticas de cross-training puede ser valiosa para garantizar la flexibilidad y la capacidad de respuesta del equipo ante cambios en las operaciones.

La sincronización y el balanceo laboral son esenciales para evitar cuellos de botella humanos y garantizar que todas las áreas del almacén estén contribuyendo de manera equitativa al rendimiento general. Al adoptar una mentalidad proactiva hacia la planificación y distribución de tareas, las empresas pueden mejorar significativamente la eficiencia de sus operaciones logísticas.

Métricas y KPIs clave para evaluar la eficiencia en la optimización del almacén

La eficiencia en la gestión logística no puede medirse únicamente por la rapidez de las operaciones o la reducción de costes; es crucial adoptar métricas y KPIs (Indicadores Clave de Desempeño) que reflejen la aplicación efectiva de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) y la optimización del almacén. En esta sección, exploraremos las métricas clave en la gestión logística y los indicadores TOC que ofrecen una visión precisa del rendimiento del almacén.

1. Throughput (Rendimiento):

La métrica de Throughput mide la cantidad total de productos o unidades que pasan a través del almacén en un período específico. En el contexto de la TOC, esta métrica es esencial para evaluar si el ritmo del sistema (Tambor) se ha traducido efectivamente en un aumento del rendimiento general. Un aumento en el Throughput indica una aplicación exitosa de las estrategias TOC.

2. Tiempo de ciclo (Cycle Time):

El Tiempo de Ciclo se refiere al tiempo que tarda un producto desde su entrada hasta su salida del almacén. Este indicador es crucial para evaluar la sincronización efectiva de operaciones y la minimización de tiempos de espera. Una reducción en el tiempo de ciclo indica una distribución eficiente de tareas y la aplicación exitosa del enfoque Drum-Buffer-Rope.

3. Utilización de recursos:

Evaluar la utilización de recursos, tanto humanos como materiales, proporciona información valiosa sobre la eficiencia en la distribución de tareas. Un alto nivel de utilización de recursos en áreas no críticas puede indicar una falta de balanceo laboral y una sincronización deficiente.

4. Niveles de inventario:

Mantener niveles de inventario óptimos es crucial para prevenir congestiones y asegurar que el Buffer esté gestionado eficientemente. Un exceso de inventario puede indicar problemas en la sincronización, mientras que niveles bajos pueden afectar la capacidad de respuesta ante la demanda.

5. Tasa de cumplimiento de pedidos:

La Tasa de Cumplimiento de Pedidos mide la precisión y rapidez con la que se satisfacen los pedidos. Este KPI es esencial para evaluar la eficacia de las estrategias de sincronización y asegurar que la Cuerda esté coordinando eficientemente todas las etapas del proceso.

Adoptar estas métricas clave en la gestión logística no solo proporciona una visión clara del rendimiento del almacén, sino que también permite a las empresas ajustar y optimizar continuamente sus operaciones.

Conclusiones: Beneficios tangibles e intangibles al aplicar los principios TOC en la optimización del almacén

La aplicación de los principios de la Teoría de Restricciones (TOC) en la optimización del almacén no solo se traduce en mejoras operativas, sino que también genera una serie de beneficios tangibles e intangibles que pueden tener un impacto significativo en el éxito empresarial.

1. Mejora en la eficiencia operativa:

La aplicación de la TOC, en particular el enfoque Drum-Buffer-Rope, se traduce directamente en una mejora en la eficiencia operativa. La identificación y gestión de cuellos de botella, la sincronización precisa de operaciones y el balanceo laboral contribuyen a un flujo más suave y rápido de las operaciones, reduciendo tiempos de espera y aumentando la productividad general.

2. Reducción de costes:

La optimización del almacén a través de la TOC no solo mejora la eficiencia, sino que también puede conducir a la reducción de costes operativos. La utilización eficiente de recursos, la gestión adecuada del inventario y la minimización de tiempos de ciclo contribuyen a una operación más rentable y sostenible.

3. Mayor satisfacción del cliente:

La sincronización efectiva de operaciones y la distribución eficiente de tareas no solo benefician a la empresa internamente, sino que también impactan positivamente en la satisfacción del cliente. Una mayor eficiencia se traduce en tiempos de entrega más rápidos, reducción de errores en la preparación de pedidos y una experiencia general más positiva para los clientes.

4. Adaptabilidad a cambios en la demanda:

La TOC proporciona una estructura que permite a los almacenes adaptarse rápidamente a cambios en la demanda del mercado. La sincronización y el balanceo laboral ofrecen flexibilidad, permitiendo una respuesta ágil ante variaciones en la producción o la demanda de productos.

5. Cultura de mejora continua:

La implementación de la TOC fomenta una cultura de mejora continua dentro del almacén. Al centrarse en la identificación y gestión de cuellos de botella, las empresas adoptan un enfoque proactivo hacia la eficiencia operativa, promoviendo la innovación y la adaptación constante.

6. Resiliencia operativa:

La TOC fortalece la resiliencia operativa del almacén al proporcionar una estructura sólida para enfrentar desafíos inesperados. La capacidad de anticipar y gestionar cuellos de botella permite a las empresas adaptarse rápidamente a situaciones cambiantes y mantener la continuidad operativa.

En conclusión, la aplicación de los principios TOC va más allá de la mejora de procesos; representa una estrategia integral para optimizar la gestión logística. Los beneficios tangibles, como la mejora de la eficiencia y la reducción de costes, se complementan con aspectos intangibles, como la resiliencia operativa y la cultura de mejora continua. Al adoptar esta perspectiva estratégica, los almacenes pueden no solo enfrentar los desafíos actuales, sino también estar preparados para el futuro, garantizando el éxito a largo plazo en un entorno empresarial dinámico.

La eficiente gestión de inventarios es esencial para el éxito de cualquier operación logística. En este contexto, la implementación de sistemas de producción Just-in-Time (JIT) emerge como una estrategia clave para minimizar inventarios ociosos y mejorar significativamente la eficiencia operativa de los almacenes.

¿Qué es el Sistema Just-in-Time (JIT)?

El sistema Just-in-Time (JIT) no es simplemente una estrategia logística, es una filosofía de gestión que revoluciona la forma en que las empresas producen y manejan sus inventarios, entregar y utilizar productos o componentes exactamente en el momento que se necesitan. Esta metodología, originaria del sistema de producción de Toyota, se ha convertido en un pilar fundamental en la optimización de la cadena de suministro y la logística.

La adopción de JIT permite a las empresas reducir la cantidad de inventario almacenado, evitando así costes asociados con el mantenimiento y almacenamiento de productos innecesarios. Al recibir los productos justo cuando se necesitan, se elimina la necesidad de grandes inventarios de seguridad.

Cómo la precisión impacta en la cadena de suministro

La metodología Just-in-Time (JIT) encuentra sus raíces en el sistema de producción revolucionario de Toyota en Japón, en las décadas de 1950 y 1960. Desarrollado como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS), el JIT fue concebido como una respuesta pragmática a las limitaciones de recursos y el deseo de eliminar desperdicios en el proceso productivo.

Antes de la introducción del JIT, los enfoques tradicionales de producción implicaban grandes lotes de producción y altos niveles de inventario como medidas de precaución. Sin embargo, Taiichi Ohno, ingeniero jefe de Toyota, junto con Shigeo Shingo, un consultor de producción, buscaban un sistema más eficiente. Observando la producción de supermercados, se dieron cuenta de que reponer productos justo cuando se agotaban evitaba excesos y pérdidas. Inspirados por esta observación, desarrollaron el JIT, centrándose en la producción y entrega de bienes en cantidades exactas, eliminando el despilfarro y promoviendo una cadena de suministro más ágil y adaptable. La implementación exitosa del JIT en Toyota no solo transformó la manera en que se producían automóviles, sino que también sentó las bases para una revolución en la gestión de la cadena de suministro y la logística a nivel global.

La historia de JIT se remonta a los principios del siglo XX:

1. Precursores: Fordismo y sistema de producción japonés:

Fordismo (Principios del siglo XX): Henry Ford introdujo la producción en masa, minimizando el tiempo de producción y reduciendo costes mediante la estandarización y la eficiencia en la línea de montaje.

Post Segunda Guerra Mundial - Sistema de producción japonés: Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón adoptó y adaptó los principios del fordismo, pero con un enfoque en la calidad y la eficiencia en lugar de la producción masiva.

2. Kiichiro Toyoda y Taichi Ohno:

Década de 1930: Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota, junto con ingenieros como Taiichi Ohno, comenzaron a desarrollar un enfoque más eficiente y flexible para la producción, sembrando las semillas de lo que se convertiría en JIT.

3. Desarrollo del sistema Just-in-Time:

Décadas de 1950 y 1960: Toyota continuó refinando su sistema de producción, adoptando prácticas como la producción en pequeños lotes y el concepto de "pull system", donde la producción se inicia en respuesta a la demanda real, en lugar de basarse en la producción anticipada.

Década de 1970: La crisis del petróleo y la presión competitiva impulsaron a Toyota a perfeccionar aún más su sistema. El término "Just-in-Time" fue acuñado para describir la producción que responde justo en el momento necesario.

4. Principios clave de JIT:

Producción "Pull": La producción se inicia en respuesta a la demanda del cliente, evitando la sobreproducción.

Cero desperdicio (Muda): Se busca eliminar cualquier actividad que no agregue valor al producto final.

Flexibilidad y adaptabilidad: JIT fomenta la capacidad de ajustar rápidamente la producción a cambios en la demanda.

5. Expansión global:

Décadas de 1980 y 1990: La eficacia de JIT en Toyota no pasó desapercibida. Muchas empresas alrededor del mundo comenzaron a adoptar y adaptar estos principios a sus propias operaciones, extendiendo la filosofía Just-in-Time globalmente.

6. Legado y continua evolución:

Siglo XXI: JIT se ha convertido en un componente central de las estrategias de gestión de la cadena de suministro y producción a nivel mundial. Aunque ha enfrentado desafíos, su legado perdura, y su continua evolución refleja la capacidad de adaptación de esta metodología a las cambiantes dinámicas del entorno empresarial global.

La historia de Just-in-Time es un testimonio de cómo la innovación y la adaptabilidad pueden transformar no solo una empresa sino también todo un paradigma industrial, dejando un legado duradero en la eficiencia operativa y la gestión logística.

Beneficios operativos de JIT en logística:

La implementación de la metodología Just-in-Time (JIT) en la gestión logística conlleva una serie de beneficios operativos fundamentales, transformando la forma en que las empresas abordan la cadena de suministro y la gestión de inventarios.

Reducción de costes de almacenamiento:

  • Eficiencia en el espacio: Al minimizar los niveles de inventario almacenado, las empresas reducen los costes asociados con el espacio de almacenamiento, permitiendo una utilización más efectiva de las instalaciones logísticas.
  • Eliminación de costes de mantenimiento: La disminución de inventarios ociosos reduce los costes de mantenimiento, asegurando una gestión más rentable de los recursos.

Mejora de la rotación de existencias:

  • Optimización de la cadena de suministro: La adopción de JIT facilita una rotación de existencias más rápida y constante. Esto no solo mantiene los productos frescos y actualizados, sino que también mejora la capacidad de respuesta ante cambios en la demanda del mercado.

Flexibilidad en la producción y entrega:

  • Adaptabilidad a la demanda: JIT permite una producción y entrega ajustadas a la demanda real, ofreciendo flexibilidad para adaptarse a cambios imprevistos en la demanda del mercado. Esto asegura que los recursos se utilicen de manera eficiente y que los clientes reciban productos según sus necesidades.

Reducción de desperdicios y pérdidas:

  • Minimización de obsolescencia: Al recibir productos justo a tiempo, se reduce el riesgo de obsolescencia de inventario, minimizando pérdidas asociadas con productos no vendidos.
  • Eliminación de excesos: La estrategia JIT elimina la acumulación de excesos en inventario, reduciendo el riesgo de productos no utilizados o que pierden valor con el tiempo.

Mejora en la calidad del producto:

  • Control continuo de calidad: La producción JIT enfatiza la calidad desde el principio, ya que la inspección y corrección son integradas en el proceso de producción. Esto conduce a una mejora constante en la calidad del producto.

Reducción de tiempos de ciclo:

  • Procesos ágiles: La sincronización precisa de la producción y la entrega reduce los tiempos de ciclo, optimizando la eficiencia operativa y permitiendo una respuesta rápida a las demandas cambiantes del mercado.

Mejora en las relaciones con proveedores:

  • Colaboración efectiva: La implementación de JIT fomenta la colaboración estrecha con proveedores, mejorando la comunicación y la eficiencia en toda la cadena de suministro.

Estrategias prácticas para implementar JIT:

La implementación exitosa de la metodología Just-in-Time (JIT) en la gestión logística requiere una planificación detallada y una ejecución precisa. Aquí presentamos estrategias prácticas que las empresas pueden adoptar para integrar JIT de manera efectiva en sus operaciones:

Colaboración estrecha con proveedores:

  • Establecer alianzas estratégicas: Desarrollar relaciones sólidas con proveedores clave es esencial. Compartir información en tiempo real sobre demandas y capacidades permite una producción y entrega más alineada con la demanda real.
  • Contratos flexibles: Implementar contratos que permitan ajustes ágiles en los volúmenes de producción y entregas según las variaciones en la demanda.

Tecnología y automatización:

  • Sistemas de información avanzados: Adoptar sistemas de información avanzados, como software de gestión de almacenes (SGA) y sistemas ERP, para facilitar la monitorización en tiempo real de la cadena de suministro.
  • Automatización de procesos: Incorporar tecnologías automatizadas en los procesos logísticos, como sistemas de picking automatizado y robots, para aumentar la eficiencia y minimizar errores.

Capacitación del personal:

  • Programas de formación continua: Diseñar programas de formación robustos para el personal, enfocados en las prácticas y principios de JIT.
  • Cultura de eficiencia: Fomentar una cultura organizacional que valore la eficiencia, la responsabilidad y la mejora continua.

Sincronización con la demanda del mercado:

  • Análisis de datos: Utilizar análisis de datos y herramientas de pronóstico para comprender las tendencias del mercado y ajustar los niveles de producción y almacenamiento en consecuencia.
  • Modelos de demanda ágiles: Desarrollar modelos de demanda ágiles que permitan adaptaciones rápidas a cambios inesperados.

Gestión efectiva de inventarios:

  • Rotación continua de existencias: Establecer políticas que promuevan la rotación constante de existencias para evitar acumulaciones innecesarias.
  • Control de calidad integrado: Integrar controles de calidad en cada etapa del proceso de producción para reducir la posibilidad de productos defectuosos.

Establecimiento de indicadores clave de rendimiento (KPI):

  • Medición continua: Definir y monitorizar KPIs relevantes, como tiempo de ciclo, niveles de inventario, y precisión de entregas, para evaluar y mejorar continuamente el rendimiento.
  • Retroalimentación constante: Utilizar datos recopilados para realizar ajustes y mejoras constantes en los procesos.

Conclusión:

En un mundo logístico cada vez más dinámico, la implementación efectiva de sistemas Just-in-Time se presenta como una estrategia clave para minimizar inventarios ociosos y mejorar la eficiencia operativa. Aquellas empresas que adoptan esta filosofía no solo experimentan beneficios financieros significativos, sino que también están mejor posicionadas para enfrentar los desafíos cambiantes del mercado con agilidad y eficacia. La implementación de JIT es más que una estrategia; es una visión de eficiencia y excelencia logística que impulsa el éxito a largo plazo.

En el mundo dinámico de la logística y más concretamente en la gestión de almacenes, la precisión del inventario juega un papel crucial en el éxito operativo. Mantener un control preciso de las existencias no solo es esencial para satisfacer la demanda del cliente, sino también para optimizar los recursos y reducir los costes operativos. En este artículo, se explora en detalle cómo la implementación de estrategias efectivas puede mejorar la precisión del inventario mediante la utilización de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). Estas estrategias no solo brindan beneficios tangibles, sino que también se alinean con las necesidades y expectativas de los responsables de logística, permitiendo una operación fluida y eficiente.

Importancia de la precisión del inventario en la logística

Cómo la precisión impacta en la cadena de suministro

La precisión del inventario es una rueda que impulsa la maquinaria de la cadena de suministro. Los errores en el inventario pueden resultar en desafíos en la planificación, la reposición y la satisfacción del cliente. Un exceso de inventario puede llevar a costes innecesarios de almacenamiento y obsolescencia, mientras que un inventario insuficiente puede conducir a retrasos en la entrega y pérdida de ventas. Por lo tanto, mantener un equilibrio preciso es esencial para garantizar una cadena de suministro eficiente y satisfactoria.

Beneficios de la precisión del inventario

La precisión del inventario no solo es una responsabilidad operativa, sino también una estrategia empresarial inteligente. Entre los beneficios clave se encuentran la reducción de costes de almacenamiento, la mejora de la satisfacción del cliente y la optimización de las decisiones logísticas. Un inventario preciso permite una planificación más efectiva y reduce la posibilidad de errores que podrían afectar negativamente a la cadena de suministro.

Cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) mejora la precisión del inventario

Funcionalidades clave del SGA para la precisión del inventario

El SGA se ha convertido en un aliado esencial en la búsqueda de la precisión del inventario. Sus características específicas, como el seguimiento en tiempo real, la gestión automatizada de datos y el ajuste automático, se combinan para ofrecer un control y visibilidad sin precedentes sobre las existencias. La capacidad de monitorear y registrar cada movimiento de inventario garantiza una imagen precisa y actualizada, lo que a su vez mejora la toma de decisiones informadas.

Automatización de procesos para la precisión del inventario

La automatización es un pilar en la mejora de la precisión del inventario. Los procesos manuales están sujetos a errores humanos, que pueden multiplicarse en un entorno de alta rotación. El SGA permite automatizar tareas como el registro de movimientos de las existencias y la actualización de registros, minimizando la posibilidad de errores y garantizando datos precisos y coherentes.

Uso de tecnologías avanzadas en la precisión del inventario

La evolución tecnológica también juega un papel importante en la mejora de la precisión del inventario. Tecnologías como la Identificación por Radiofrecuencia (RFID) y el Internet de las Cosas (IoT) permiten un seguimiento en tiempo real y una recolección de datos más precisa. Estos datos pueden utilizarse para predecir patrones de demanda y detectar desviaciones en el inventario de manera temprana.

Estrategias prácticas para mejorar la precisión del inventario con un SGA

Implementación de un proceso de recuento cíclico

Los recuentos cíclicos, a diferencia de los recuentos físicos masivos, implican realizar recuentos regulares de agrupaciones de artículos/ubicaciones. Estos recuentos programados permiten identificar discrepancias y corregirlas de manera rápida y eficiente. El SGA puede facilitar la programación y ejecución de estos recuentos, asegurando que ningún rincón quede desatendido.

Establecimiento de parámetros y alertas

Configurar parámetros en el SGA que indiquen umbrales de inventario críticos es una estrategia efectiva para detectar desviaciones en tiempo real. Estos umbrales pueden activar alertas automáticas que notifican a los responsables cuando el inventario cae por debajo de cierto nivel o cuando ocurren cambios inesperados. Esta anticipación permite tomar medidas inmediatas y minimizar cualquier impacto negativo.

Capacitación del personal y mejores prácticas

Aunque el SGA es una herramienta poderosa, su efectividad depende de cómo se utilice. Capacitar al personal en su uso efectivo y en las mejores prácticas de gestión de inventario es esencial. Esto incluye la entrada precisa de datos, el uso adecuado de códigos de barras o RFID y la comprensión de los informes generados por el sistema.

Monitoreo y mejora continua de la precisión del inventario

Análisis de discrepancias y ajustes

La revisión constante de las discrepancias entre los datos del SGA y el inventario físico es un paso esencial. Estas discrepancias pueden surgir debido a errores de entrada, pérdida, daño o robo. Analizar las causas raíz y realizar ajustes precisos garantiza que el inventario refleje con precisión la realidad del almacén.

Uso de datos para optimizar procesos

El SGA no solo registra los movimientos de inventario, sino que también recopila una gran cantidad de datos valiosos. Al analizar estos datos, los responsables logísticos pueden identificar patrones, tendencias y oportunidades de mejora en los procesos de inventario. Esto permite optimizar la distribución del inventario, predecir la demanda y tomar decisiones informadas.

Conclusiones

En el competitivo mundo de la logística, la precisión del inventario es un factor determinante en la eficiencia y la satisfacción del cliente. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se ha convertido en un aliado esencial para lograr esta precisión. Al implementar estrategias específicas y aprovechar las capacidades del SGA, las empresas pueden optimizar sus operaciones, reducir costes y mantener una ventaja competitiva. Mantener un inventario preciso ya no es una opción, sino una necesidad para una gestión de almacenes exitosa en la era moderna.

La logística empresarial es un terreno en constante evolución, y en este entorno, la automatización de procesos en almacenes se ha erigido como un elemento esencial para impulsar la eficiencia y reducir errores. Para los responsables de logística, la búsqueda de soluciones que optimicen el flujo de trabajo y aumenten la precisión se ha convertido en una prioridad. En este artículo, exploraremos cómo la automatización, junto con los sistemas de gestión de almacenes (SGA), puede revolucionar la manera en que las empresas gestionan sus operaciones logísticas.

Beneficios de la Automatización en la Gestión de Almacenes

La adopción de la automatización en la gestión de almacenes ofrece una serie de ventajas cruciales para los responsables de logística y las empresas en general. La mejora en la eficiencia y productividad es una de las primeras recompensas. Los procesos automatizados permiten un flujo de trabajo constante y libre de interrupciones, lo que resulta en una disminución significativa de los tiempos de procesamiento y en una mayor rapidez en el cumplimiento de pedidos.

La reducción de errores es otra ventaja fundamental. La automatización elimina gran parte de las tareas manuales propensas a errores humanos, garantizando una mayor precisión en la manipulación de productos y en la gestión de inventario. Además, la optimización de recursos y la disminución de costes operativos son efectos tangibles de la automatización. La asignación automática de tareas y la eficiente utilización de recursos humanos y materiales se traducen en ahorros sustanciales a lo largo del tiempo.

Rol de los Sistemas de Gestión de Almacenes (SGA) en la Automatización

Los sistemas de gestión de almacenes (SGA) desempeñan un papel esencial en la automatización de los procesos logísticos. La interconexión de tecnologías permite una sincronización fluida de las operaciones, asegurando una gestión de almacén sin fisuras. Estos sistemas son la columna vertebral que une la automatización y la funcionalidad práctica en un todo coherente.

Los SGA facilitan la automatización al permitir la supervisión y control centralizados de todos los aspectos de la operación logística. Esto incluye la capacidad de rastrear el inventario en tiempo real, asignar tareas automáticamente y optimizar rutas y movimientos. La integración eficaz de estas tecnologías con los procesos automatizados conduce a una operación logística fluida y altamente optimizada.

Funcionalidades Clave de un SGA en la Automatización de Procesos

La capacidad de un SGA para mejorar la automatización en la gestión de almacenes radica en sus funcionalidades clave. Uno de los aspectos fundamentales es el seguimiento en tiempo real del inventario. Esto permite a los responsables de logística obtener una visión instantánea de los niveles de existencias y la disponibilidad de productos, lo que simplifica la toma de decisiones informadas.

Otra funcionalidad es la planificación y asignación automática de tareas. Con la automatización, las tareas son asignadas de manera inteligente según la demanda y la disponibilidad de recursos. Esto asegura una distribución equitativa de las tareas y minimiza la ocurrencia de cuellos de botella.

Impacto en la Productividad y Eficiencia

La automatización de procesos en almacenes tiene un impacto directo en la productividad y eficiencia de las operaciones. La reducción del tiempo de procesamiento es una de las mejoras más evidentes. Al eliminar la necesidad de intervenciones manuales repetitivas, los procesos se aceleran de manera significativa.

La velocidad de cumplimiento de pedidos también aumenta considerablemente. Los sistemas automatizados permiten una gestión más precisa, desde la selección de productos hasta el empaquetado y envío. Esto conduce a tiempos de respuesta más cortos y a una mayor satisfacción del cliente.

Reducción de Errores y Aumento de la Precisión

La automatización de procesos también desempeña un papel crucial en la reducción de errores y el aumento de la precisión. Los errores humanos, como entradas de datos incorrectas o selecciones de productos erróneas, son minimizados drásticamente a medida que los sistemas automatizados toman el control. Esto asegura que los productos correctos sean seleccionados, empaquetados y enviados, evitando costosas devoluciones y pérdidas.

La eliminación de la necesidad de intervenciones manuales también contribuye a mantener estándares de calidad más altos. Los sistemas automatizados garantizan que cada paso del proceso se realice según los parámetros establecidos, lo que mejora la integridad de los productos y la satisfacción del cliente.

Implementación Exitosa de la Automatización en Almacenes

La implementación exitosa de la automatización en almacenes requiere una planificación meticulosa y una ejecución cuidadosa. Evaluar las necesidades específicas de la empresa es el primer paso crítico. Comprender qué procesos se beneficiarían más de la automatización y cómo se integran con los sistemas existentes es esencial para garantizar una transición sin problemas.

La selección de las tecnologías adecuadas también es fundamental. El SGA debe ser elegido en función de las necesidades y objetivos de la empresa. Una vez seleccionadas las tecnologías, la capacitación adecuada del personal es esencial para asegurar que se aprovechen al máximo.

Factores Críticos para una Implementación Exitosa

La personalización de los sistemas de automatización es un factor crítico. Adaptar los sistemas a las necesidades y operaciones específicas de la empresa garantiza una integración efectiva sin interrupciones en las operaciones diarias.

La integración sin problemas es otro aspecto importante. Las tecnologías automatizadas deben trabajar en armonía con los sistemas existentes, evitando cualquier impacto negativo en las operaciones actuales.

Capacitación y Adopción por el Personal

La capacitación del personal es esencial para garantizar una adopción exitosa de la automatización. Los empleados deben estar familiarizados con las nuevas tecnologías y entender cómo aprovecharlas para maximizar la eficiencia.

Fomentar una cultura de automatización y eficiencia es crucial. Mostrar los beneficios tangibles de la automatización y cómo mejora la calidad de su trabajo puede inspirar a los empleados a adoptar estos cambios.

Medición y Optimización Continua

La automatización no es un proceso estático; debe ser constantemente evaluada y mejorada. La recopilación y análisis de datos juegan un papel vital en este proceso.

Análisis de Datos para Identificar Ineficiencias y Patrones

La recopilación de datos permite identificar ineficiencias y patrones en los procesos automatizados. Estos datos informan las decisiones y ajustes necesarios para optimizar aún más la eficiencia y la precisión.

Mantenimiento y Actualización de Sistemas de Automatización

Mantener las tecnologías de automatización actualizadas es esencial. Los sistemas deben adaptarse a las cambiantes demandas del negocio y a las nuevas tecnologías emergentes.

Beneficios Financieros de la Automatización

La automatización en la gestión de almacenes no solo se trata de mejoras operativas, sino también de beneficios financieros. El retorno de la inversión (ROI) en sistemas de automatización puede ser sustancial, especialmente cuando se consideran los ahorros a largo plazo en costes operativos y la reducción de errores.

Conclusiones

En un mundo logístico en constante cambio, la automatización de procesos en almacenes emerge como un pilar para la optimización y el éxito. La integración armoniosa entre sistemas de gestión de almacenes (SGA) y los sistemas automatizados del almacén, potencia la automatización y transforma los almacenes tradicionales en centros de eficiencia. Los responsables de logística deben abrazar este cambio como la clave para un futuro logístico más ágil, preciso y rentable.

En el complejo mundo de la intralogística, la optimización del espacio de almacenamiento se ha convertido en una prioridad para las empresas que desean mejorar la eficiencia operativa y reducir costes. Un aspecto clave para alcanzar este objetivo es la implementación de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). En este artículo, exploraremos cómo un SGA puede ayudar a optimizar el espacio de almacenamiento y cómo su integración puede llevar a una gestión de almacén más eficiente y rentable.

La importancia de la optimización del espacio en la gestión de almacenes

En el vertiginoso mundo de la logística empresarial, la optimización del espacio de almacenamiento se convierte en un factor determinante para el éxito y la eficiencia operativa. Un almacén bien organizado y aprovechado al máximo es esencial para garantizar un flujo de trabajo fluido y reducir costes innecesarios. La eficaz utilización del espacio no solo permite almacenar más productos, sino que también facilita la manipulación y recogida ágil de mercancías, mejorando significativamente la productividad general. En este sentido, la optimización del espacio con la ayuda de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se convierte en una estrategia clave para impulsar la competitividad y el rendimiento logístico de cualquier empresa.

Beneficios de optimizar el espacio de almacenamiento

La optimización del espacio de almacenamiento con un SGA conlleva numerosos beneficios para las empresas. Entre ellos se incluyen:

  • Maximización de la capacidad de almacenamiento: Al utilizar un SGA, las empresas pueden aprovechar al máximo cada metro cúbico de su almacén, lo que permite almacenar más productos en el mismo espacio físico.
  • Reducción de costes operativos: Un espacio optimizado significa una mejor utilización de recursos como mano de obra, energía y elementos de manipulación.
  • Agilización de operaciones: La optimización del espacio con un SGA permite una disposición lógica de los productos, lo que facilita la ubicación y el acceso rápido, acelerando las operaciones de almacenamiento y preparación de pedidos.

Cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) puede ayudar en la optimización del espacio

Funcionalidades clave del SGA para la optimización del espacio

Un SGA ofrece una serie de funcionalidades que contribuyen directamente a la optimización del espacio en el almacén:

  • Gestión inteligente del inventario: El SGA rastrea y administra el inventario en tiempo real, lo que permite una visión clara de los niveles de existencias y una mejor planificación del espacio disponible.
  • Planificación y asignación automática de ubicaciones: Con un SGA, es posible asignar automáticamente ubicaciones de almacenaje basadas en la demanda (rotación) y las características del producto, lo que evita la falta de espacio o el desperdicio de espacio valioso.

Automatización de procesos para un uso eficiente del espacio

La automatización de procesos es fundamental para garantizar un uso eficiente del espacio en el almacén. Con la ayuda de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA), tareas repetitivas como el recuento de inventario, el seguimiento de movimientos y la planificación de ubicaciones de picking pueden ser automatizadas. Esto libera tiempo y recursos, permitiendo que el personal se enfoque en actividades estratégicas y decisiones clave para la optimización del espacio. La automatización también reduce la posibilidad de errores humanos, lo que mejora la precisión del inventario y la organización general del almacén. Al utilizar la tecnología del SGA para automatizar los procesos, las empresas pueden lograr una mayor eficiencia y maximizar el uso del valioso espacio de almacenamiento disponible.

Optimización de la ubicación de productos con el SGA

Una de las funciones clave de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) es la optimización estratégica de la ubicación de productos en el almacén. Con el SGA, las empresas pueden planificar y asignar automáticamente ubicaciones de almacenaje basadas en la demanda y las características específicas de cada producto. Esta automatización inteligente evita la falta de espacio o el desperdicio de áreas valiosas, permitiendo un uso más eficiente del espacio disponible. Al optimizar la ubicación de los productos, se minimizan las distancias de recorrido y se agiliza el proceso de picking, lo que a su vez mejora la productividad y la velocidad operativa. La disposición estratégica del inventario, respaldada por el SGA, se convierte en un factor clave para una gestión de almacén altamente eficiente y rentable.

Mejores prácticas para optimizar el espacio de almacenamiento con un SGA

Análisis de datos y toma de decisiones basadas en el SGA

El análisis de datos y la toma de decisiones basadas en el SGA son aspectos fundamentales para optimizar el espacio de almacenamiento. El SGA recopila datos relevantes sobre el uso del espacio y el movimiento del inventario en tiempo real. Mediante un análisis detallado de estos datos, los responsables de logística pueden obtener una visión clara del rendimiento del almacén, identificar áreas de mejora y tomar decisiones informadas para optimizar la distribución del espacio. Con información precisa y actualizada, las empresas pueden implementar estrategias eficientes para maximizar el uso del espacio, mejorar la disposición de productos y agilizar las operaciones logísticas en general.

Implementación de un diseño de almacenamiento eficiente

La implementación de un diseño de almacenamiento eficiente es un paso fundamental para aprovechar al máximo el espacio disponible en el almacén. Un enfoque estratégico en el diseño implica considerar cuidadosamente las características de los productos, la rotación de inventario y la demanda, para garantizar una distribución óptima de los artículos en el espacio asignado. La clasificación inteligente de productos y la ubicación adecuada de las existencias de alta rotación cerca de las zonas de empaquetado o muelle pueden reducir considerablemente las distancias de recorrido y mejorar la productividad del personal del almacén. Además, la utilización de tecnologías avanzadas, como el uso de sistemas de almacenaje compactos o estanterías automatizadas, contribuye a maximizar la capacidad de almacenamiento y facilitar la manipulación de productos en el almacén. La implementación de un diseño de almacenaje eficiente no solo optimiza el espacio disponible, sino que también mejora la eficiencia operativa y permite un flujo de trabajo más fluido y organizado en el almacén.

Uso de tecnologías avanzadas para maximizar el espacio

Para maximizar el espacio de almacenaje, las empresas pueden recurrir a tecnologías avanzadas que optimicen la disposición de los productos de manera eficiente. La automatización de almacenes, por ejemplo, permite utilizar sistemas de almacenaje en altura, aprovechando al máximo el volumen disponible verticalmente. Otras tecnologías, como el uso de estanterías de doble profundidad o sistemas de clasificación inteligentes, permiten una mejor organización y acceso a los productos. La combinación de estas tecnologías con la inteligencia del SGA garantiza una distribución estratégica del inventario, reduciendo distancias de recorrido y optimizando el espacio disponible en el almacén. Al implementar estas soluciones tecnológicas, las empresas pueden lograr una mayor eficiencia en el uso del espacio y mejorar significativamente sus operaciones logísticas.

Conclusiones

En conclusión, la optimización del espacio de almacenamiento es un aspecto crucial para mejorar la eficiencia operativa y reducir costos en la gestión de almacenes. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se presenta como una solución tecnológica invaluable para lograr este objetivo. Al aprovechar las funcionalidades del SGA, automatizar procesos y tomar decisiones informadas basadas en datos, las empresas pueden optimizar su espacio de almacenamiento y alcanzar un mayor nivel de eficiencia en sus operaciones logísticas. Implementar un SGA adecuado para las necesidades de la empresa puede marcar la diferencia entre un almacén enfocado como centro de coste y uno altamente organizado, rentable y que impulsa el negocio. Con un enfoque en la optimización del espacio, las empresas pueden mejorar significativamente su capacidad de respuesta, reducir costos y mantenerse competitivas en un mercado en constante evolución. La inversión en un SGA no solo se traduce en una mejora de la eficiencia operativa, sino que también impulsa el crecimiento sostenible y el éxito a largo plazo de la empresa. La optimización del espacio de almacenamiento con un SGA es la clave para alcanzar una gestión logística más inteligente y rentable en el mundo empresarial actual.

En el ámbito de la logística, la gestión de devoluciones es un componente crítico para garantizar la satisfacción del cliente y la eficiencia de la cadena de suministro. En este artículo, se explorará cómo un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) puede simplificar y mejorar significativamente el proceso de RMA (Return Merchandise Authorization). Dirigido a responsables de logística, descubriremos los beneficios de implementar un SGA en el manejo de devoluciones y cómo esta solución tecnológica puede optimizar todo el ciclo de devolución de productos.

¿Qué es un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) y cómo se relaciona con la Gestión de Devoluciones?

  • Definición y funciones clave de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA)

Un SGA es un software que se encarga de gestionar de manera eficiente las operaciones en un almacén, optimizando el flujo de trabajo, el inventario y los procesos logísticos. Sus funciones principales incluyen la recepción, almacenamiento, picking y despacho de productos. Sin embargo, la utilidad de un SGA va más allá de estas operaciones básicas, ya que también puede ser una herramienta invaluable para la gestión de devoluciones.

  • La importancia de la Gestión de Devoluciones en la Cadena de Suministro

La gestión de devoluciones juega un papel esencial en la cadena de suministro, ya que afecta directamente la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa. Un proceso de devolución eficiente y transparente puede marcar la diferencia entre una experiencia positiva y una experiencia negativa para el cliente. Un SGA bien implementado puede reducir los tiempos de respuesta, minimizar errores y aumentar la satisfacción del cliente, lo que a su vez mejora la imagen de la empresa en el mercado.

Beneficios de Implementar un SGA para la Gestión de Devoluciones

  • Agilización del Proceso de Devoluciones con un SGA

Con un SGA, el proceso de devoluciones se simplifica y acelera considerablemente. Los responsables de logística pueden gestionar y autorizar rápidamente las solicitudes de devolución, lo que disminuye el tiempo de respuesta al cliente. Además, el SGA automatiza la generación de etiquetas de envío de devoluciones, facilitando la logística inversa y agilizando el proceso de recepción de productos devueltos.

  • Reducción de Errores y Mejora en la Precisión del Inventario

Los errores en la gestión de devoluciones pueden ser costosos y afectar la satisfacción del cliente. Un SGA ayuda a minimizar errores al proporcionar una guía paso a paso para el personal del almacén durante todo el proceso de devolución. Además, la actualización en tiempo real del inventario después de una devolución mejora la precisión y la trazabilidad del stock, evitando problemas como la sobreventa o la falta de productos.

  • Mayor Transparencia y Trazabilidad en el Proceso de Devoluciones

La transparencia y la trazabilidad son fundamentales en el proceso de devoluciones. Un SGA registra todas las etapas del proceso de RMA, desde la solicitud inicial hasta la resolución final. Esto permite un seguimiento preciso de cada devolución, lo que es valioso para el análisis de datos y la mejora continua del proceso.

Integración de Sistemas: SGA y RMA

  • Cómo el SGA Facilita la Integración con el Sistema de Gestión de Devoluciones

La integración entre el SGA y el Sistema de Gestión de Devoluciones (RMA) es esencial para una gestión de devoluciones simplificada y eficiente. Un SGA puede conectarse con el RMA para sincronizar datos y mantener una visión holística de las operaciones de logística inversa. Esto permite una comunicación fluida entre ambos sistemas, mejorando la coordinación y evitando la duplicación de tareas.

  • Ventajas de Sincronizar Datos entre el SGA y el RMA

Al sincronizar datos entre el SGA y el RMA, se evita la pérdida de información y se mejora la precisión de los registros. La información actualizada en tiempo real permite una toma de decisiones más informada y una planificación más efectiva en el manejo de devoluciones. Además, la sincronización de datos facilita el análisis de métricas y el monitoreo del rendimiento del proceso de RMA.

Mejores Prácticas para Optimizar el Proceso de RMA con un SGA

  • Diseño de Flujos de Trabajo Eficientes

El diseño de flujos de trabajo eficientes es fundamental para una gestión de devoluciones optimizada. Con la ayuda de un SGA, los responsables de logística pueden analizar y mejorar los flujos de trabajo existentes, eliminando cuellos de botella y simplificando tareas repetitivas. La personalización de los flujos de trabajo según las necesidades específicas de la empresa contribuye a una gestión de devoluciones más ágil y efectiva.

  • Capacitación y Formación del Personal para una Implementación Exitosa

La implementación de un SGA requiere una capacitación adecuada para el personal del almacén y los responsables de logística. Es fundamental que los empleados comprendan cómo utilizar el sistema de manera óptima para aprovechar al máximo sus funcionalidades en la gestión de devoluciones. La formación continua y el acceso a recursos de soporte son clave para garantizar una implementación exitosa y el éxito a largo plazo del SGA.

  • Monitoreo y Análisis de Métricas de Devoluciones

El monitoreo y análisis de métricas de devoluciones son esenciales para medir el rendimiento del proceso de RMA. Con un SGA, se pueden obtener datos precisos sobre tiempos de respuesta, tasa de devoluciones, motivos de devolución, entre otros. Estas métricas brindan información valiosa para identificar áreas de mejora, optimizar flujos de trabajo y tomar decisiones basadas en datos para una gestión de devoluciones más efectiva.

Conclusiones

La gestión de devoluciones es un aspecto crucial en la logística moderna y puede afectar tanto la satisfacción del cliente como la eficiencia de la cadena de suministro. Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) se presenta como una solución tecnológica valiosa para simplificar y optimizar el proceso de RMA. Desde la agilización del proceso de devoluciones hasta la reducción de errores y una mayor transparencia en las operaciones, un SGA ofrece una serie de beneficios que pueden marcar la diferencia en la satisfacción del cliente y el éxito empresarial. Al integrar sistemas como el SGA y el RMA, y seguir las mejores prácticas para optimizar el proceso de devoluciones, las empresas pueden mejorar su eficiencia logística y ofrecer una experiencia excepcional a sus clientes.

En el mundo empresarial, altamente competitivo de hoy, la eficiencia operativa es un factor crítico para el éxito. Para cualquier negocio que maneje inventario y productos, un almacén bien gestionado es esencial. Aquí es donde entra en juego un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). En este artículo, exploraremos en profundidad la importancia de contar con un SGA eficiente y cómo puede mejorar la eficiencia operativa de su empresa. Desde la optimización del flujo de trabajo hasta la reducción de costes y la mejora de la satisfacción del cliente, descubriremos cómo un SGA puede transformar la forma en que gestiona su almacén.

1. Eficiencia en el flujo de trabajo

Uno de los mayores beneficios de un SGA es la mejora significativa en el flujo de trabajo del almacén. El sistema automatiza y optimiza las operaciones clave, desde la recepción y el almacenaje hasta el picking y la preparación de pedidos. Con un flujo de trabajo bien coordinado y eficiente, se reducen los cuellos de botella, los tiempos de espera y los errores, lo que conduce a una mayor productividad y una mejor utilización de los recursos disponibles.

2. Precisión y visibilidad del inventario

Contar con un inventario preciso y visible es fundamental para evitar pérdidas financieras y mejorar la satisfacción del cliente. Un SGA actualiza constantemente los niveles de inventario en tiempo real, lo que evita la sobreventa o la escasez de productos. Esto ayuda a tomar decisiones informadas y a anticipar la demanda, lo que se traduce en un servicio más confiable y una experiencia de cliente mejorada.

3. Reducción de errores humanos

Los errores humanos son inevitables en procesos manuales, pero con un SGA bien implementado, la posibilidad de errores se reduce significativamente. La tecnología de escaneo y automatización minimiza las entradas incorrectas de datos y elimina la necesidad de tareas repetitivas que a menudo conducen a errores costosos. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también ahorra tiempo y recursos valiosos.

4. Optimización del espacio de almacenamiento

La utilización óptima del espacio de almacenamiento es esencial para garantizar que el almacén pueda manejar la creciente demanda. Un SGA puede ayudar a identificar las mejores ubicaciones para cada producto y optimizar la disposición del inventario. Al saber exactamente dónde se encuentran los productos, los empleados pueden acceder a ellos más rápidamente, lo que reduce el tiempo de picking y agiliza las operaciones generales.

5. Mejora de la velocidad de preparación de pedidos

Un SGA puede acelerar significativamente el proceso de preparación de pedidos, lo que tiene un impacto directo en la satisfacción del cliente. Al guiar a los usuarios en los procesos de reposición, picking, empaquetado, etiquetado, etc.., los tiempos de respuesta se reducen drásticamente. Además, el sistema puede priorizar pedidos urgentes y optimizar la ruta de picking, lo que garantiza entregas más rápidas y precisas.

6. Mayor capacidad de adaptación

El mercado y las demandas de los clientes cambian constantemente. Un SGA flexible y escalable brinda a su empresa la capacidad de adaptarse a estas variaciones con mayor facilidad. A medida que crecen o cambian sus operaciones, el SGA puede adaptarse para satisfacer sus necesidades sin interrumpir la productividad del almacén.

7. Cumplimiento normativo y trazabilidad

En ciertas industrias, el cumplimiento normativo es una preocupación clave. Un SGA puede ayudar a mantener registros precisos y trazables de todas las operaciones del almacén. Esto facilita la presentación de informes requeridos por las regulaciones y proporciona una mayor transparencia en la cadena de suministro.

8. Reducción de costes operativos

Si bien la inversión inicial en un SGA puede parecer significativa, a medio plazo, esta tecnología puede ayudar a reducir los costes operativos. La optimización del flujo de trabajo, la reducción de errores y el mejor uso del espacio de almacenamiento conducen a una mayor eficiencia y ahorro de recursos. Además, la mejora de la precisión del inventario y la reducción de pérdidas por errores humanos evitan gastos innecesarios.

9. Análisis de datos para la toma de decisiones estratégicas

Un SGA recopila una gran cantidad de datos valiosos sobre el rendimiento del almacén y las tendencias del inventario. Mediante el análisis de estos datos, los líderes empresariales pueden tomar decisiones estratégicas más informadas y basadas en datos. Esto permite identificar oportunidades de mejora y áreas de eficiencia que pueden no ser evidentes de otra manera.

10. Satisfacción del cliente y retención

Una cadena de suministro bien gestionada y eficiente es esencial para la satisfacción del cliente. Un SGA que mejora el cumplimiento de pedidos, reduce los errores y agiliza las entregas se traduce en clientes más satisfechos. Los clientes satisfechos son más propensos a repetir compras y recomendar su empresa a otros, lo que aumenta la retención de clientes y contribuye al crecimiento del negocio.

Conclusión

Un Sistema de Gestión de Almacenes es mucho más que una herramienta tecnológica; es una inversión estratégica para mejorar la eficiencia operativa y la competitividad de tu empresa. Desde la optimización del flujo de trabajo y la reducción de errores hasta la mejora de la satisfacción del cliente y la toma de decisiones estratégicas, un SGA ofrece una amplia gama de beneficios. Al implementar un SGA eficiente y adecuado para las necesidades de su empresa, estará dando un paso crucial hacia el éxito en el mundo empresarial actual. No subestime el poder de la tecnología para transformar la forma en que gestiona tu su almacén y llevar su negocio al siguiente nivel.

Las básculas integradas al SGA aumentan notoriamente la productividad y la eficiencia de almacenes.

Estos dos factores, productividad y eficiencia, resultan clave a la hora de marcar la diferencia. Generan una ventaja competitiva para empresas que desarrollan su actividad en sectores cada vez más saturados.

A lo largo de este artículos evaluaremos cuál es el papel de las básculas y el SGA en el almacén, especialmente en la gestión de inventarios y la preparación de pedidos.

Qué son las básculas integradas al SGA y qué función cumplen en almacén

La báscula industrial (también denominada balanza) es un instrumento de medición utilizado en almacenes y también en laboratorios. Se usa como herramienta de precisión en las tareas de pesaje. Facilita y optimiza procesos de producción, almacenamiento, empaquetamiento y transporte.

Su tecnología permite calcular con exactitud la masa de las unidades que entran y salen del almacén, permitiendo llevar un riguroso control de las existencias. Su precisión es su mejor atributo.

Las básculas se colocan en diferentes puntos de la cadena de suministro. Al paso de la mercancía por estas localizaciones, los dispositivos registran su peso y sus dimensiones. El cálculo es estricto y a tiempo real.

Los datos se vuelcan automáticamente en el Software de Gestión de Almacén. La conexión entre este y los dispositivos de pesaje puede hacerse a través de cables (la mayoría de las básculas poseen salida RS-232) o de forma inalámbrica.

La tecnología de las básculas integradas al SGA

Las herramientas de pesaje industriales gozan de gran precisión gracias a la tecnología electrónica de la que disponen.

Igual que las utilizadas tradicionalmente en la repostería y la gastronomía, las básculas de almacén funcionan mediante una célula o celda de carga. Este instrumento transductor se fabrica generalmente en acero inoxidable y convierte  un tipo de energía en otra:

  • Una corriente de carga electrónica recorre la célula.
  • Cuando se coloca un peso sobre la báscula, el sensor del transductor sufre una ligera compresión.
  • Esa pequeña fuerza ejercida modifica la corriente eléctrica.
  • Un indicador mide cuál ha sido el cambio de micro voltaje y lo muestra como un valor de peso.

Tipos según su uso en almacén

Según la tarea concreta que realizan, su localización o las necesidades del almacén, se pueden instalar básculas de diferentes tipos:

  • Gancho pesador: diseñado para productos de gran tamaño. Permite controlar cargas suspendidas. Su gran ventaja es que la báscula se puede tarar y congelar la indicación incluso cuando la carga ya se ha retirado.
  • Báscula pesa palé: también pesa productos grandes, por lo que se recomienda para industrias que manipulan cargas paletizadas. 
  • Transpaleta pesadora o carro de carga: es una carretilla elevadora que integra la tecnología de pesaje con una rueda timonera. Permite así el transporte de la mercancía. Recomendada también para unidades paletizadas.
  • Barra pesadora: su diseño permite pesar productos largos y en grandes cantidades.
  • Báscula para camiones: diseñada para pesar en el propio camión aquellas unidades que por su tamaño o forma son difíciles de pesar individualmente. También se usa para calcular si el peso transportado es mayor del indicado y puede suponer un peligro en carretera.

diferentes modelos básculas almacén

Existen diferente tipos de básculas que se adaptan a diferentes mercancías y necesidades logísticas.

Por otro lado, como indican en su página web los especialistas en instrumentos de calibración de Femto, es imprescindible que la báscula de precisión cuente con un certificado Certificado de calibración emitido por un Laboratorio Acreditado por ENAC según ISO 17025.

La importancia de la medición precisa del peso en la gestión de inventarios en almacenes

El pesaje de las mercancías es un proceso imprescindible para controlar la cantidad y calidad de las materias primas y los productos finales almacenados.

La automatización industrial de este proceso evita roturas de stock. Medir la masa de los productos a ojo y sin precisión acarrea errores de cálculo, que se traducen en pérdidas de producto, de euros y de tiempo. Para reducir estos fallos y los costes asociados, lo mejor es contar con la tecnología de las básculas industriales.

Masaaki Imai

Masaaki Imai

Cómo las básculas y los sistemas de gestión de almacén mejoran la precisión en la gestión de inventarios

Gracias a su integración con el SGA, las balanzas de pesaje reconocen las unidades entrantes y salientes y registran los datos correspondientes a su dimensión y masa. En el sistema de gestión de almacén están registrados los pesos de cada producto, lo que sirve como baremo de control.

En almacenes automatizados con tecnología RFID o similar, las nuevas unidades entran y son detectadas por el sistema. En ese instante los dispositivos de pesaje miden el peso total y vuelcan los datos en el SGA, restando o sumando existencias al stock total.

La verificación del peso de cada unidad facilita posteriormente el cálculo de los costes de su transporte o envío. 

El registro también ayuda a comprobar que las cantidades recibidas se corresponden con las solicitadas. En caso contrario, si se omite el pesaje o se realiza con técnicas no exactas, la empresa puede no darse cuenta de que la cantidad acordada con el proveedor es inferior a la que finalmente llega.

Cómo las básculas conectadas a un sistema de gestión de almacén están mejorando la toma de decisiones en la gestión de inventarios

El uso de una báscula digital no solo optimiza el control de entradas y salidas de almacén, sino que también ayuda en la distribución de mercancías.

Cuando nuevas referencias llegan, los sensores de pesaje registran el peso total. El SGA recibe la información y calcula cuántas carretillas elevadoras y operarios se necesitan para proceder a su almacenaje. Después, el software envía las órdenes correspondientes para optimizar tiempos y procesos internos.

Según los datos recogidos por las básculas, el SGA verifica falta de stock o una mala gestión de este. Por ejemplo, el sistema detecta sobrecargas por mínimas que sean. Estas pérdidas de producto a la larga conllevan un gran coste económico, pues se vende al mismo precio un producto que contiene más cantidad de la establecida.

La información registrada por el SGA permanece siempre a disposición de la persona responsable. Cualquier operario puede consultar los datos desde una computadora conectada sin necesidad de acudir a una impresora para obtenerlos en papel.

Cómo los sistemas de gestión de almacén y las básculas trabajan juntos para mejorar la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones

Las básculas integradas al SGA también optimizan la preparación de pedidos. Muchas empresas utilizan estos dispositivos para controlar el llenado del producto final. 

Sobre la balanza se coloca el recipiente o tambo que contendrá el producto final. A través del SGA, el operario o la máquina de llenado integrada reciben órdenes para ir añadiendo las cantidades o piezas solicitadas. La báscula avisa de que el pedido está completo cuando detecta que se ha alcanzado el peso marcado.

Para ello, es imprescindible registrar en el SGA el peso mínimo requerido para cada producto y también el máximo que verifica su viabilidad económica.

La balanza no solo actúa como asistente en la preparación del pedido, certificando su calidad. También resulta un preciso método de verificación de la mercancía antes de su envío. En caso contrario, un cliente podría recibir un pedido con menos cantidad de la que compró y presentar una reclamación.

Es importante destacar también que en algunos casos un error de este tipo durante la fabricación y el embalaje puede llevar al incumplimiento de la ley. Un ejemplo de ello es la industria química, en la que debe llevarse un estricto control de las cantidades.

De este modo, siempre que la máquina de pesaje detecte una irregularidad traslada la información al SGA. El sistema envía entonces una alerta para identificar el lote o pedido afectado y proceder a su retirada.

báscula digital almacén pesaje pedido

Las básculas integradas al SGA realizan un pesaje preciso de la mercancía, volcando los datos en el sistema y ayudando así a la gestión del stock.

Ventajas de utilizar sistemas para el pesaje

Las básculas integradas al SGA han pasado a ser dispositivos muy requeridos en almacenes. Especialmente aquellos que manejan cargas de gran tamaño y con una alta rotación de mercancía.

Su funcionalidad principal es la de pesar unidades, pero a ella vienen asociados otros muchos beneficios.

  • Mejoras en el control de calidad: el pesaje de los productos se hace de manera continuada y automática, no aleatoria ni manual.
  • Mayor productividad: la cadena de suministro no se pone en pausa para hacer un recuento físico del inventario.
  • Reducción de errores: el sistema detecta un sobre o infra llenado que pudiese suponer un futuro coste económico para la empresa (por ejemplo, si un cliente pide el reembolso de un pago por no haber recibido la cantidad de producto correcta).
  • Cumplimiento de las normativas: el sistema comprueba que el peso neto de cada producto se ajusta a los límites establecidos por las leyes de consumo. Esto es algo que afecta especialmente a la industria farmacéutica y la de los alimentos.
  • Centralización de todos los datos de pesaje en el SGA: pudiendo generar y descargar estadísticas e informes de mejoras. También permite establecer sistemas de alerta por correo electrónico o telefonía móvil.
  • Disminución de los movimientos en almacén y de los riesgos del pesaje manual, especialmente en cargas de gran tamaño.

"Lo que se mide se mejora" Peter Drucker

"Lo que se mide se mejora" Peter Drucker

Cómo la tecnología operativa en almacén está ayudando a reducir errores en la gestión de inventarios

Como cualquier otra tecnología operativa, la integración de las básculas al SGA es altamente recomendable. Si no se produce, la información corre el riesgo de perderse o no registrarse adecuadamente en el servidor. 

En logística es estrictamente necesario conocer las materias primas y las existencias disponibles. Sin estos datos y un control absoluto de ellos, se producen costes extra, además de una disminución en la productividad y la competitividad del almacén.

La automatización de la gestión del stock debe ser la apuesta de cualquier departamento logístico. El uso combinado de tecnologías como la RFID, las balanzas digitales o los equipos de robótica, aumenta la fiabilidad del proceso de inventariado.

El Software de Gestión de Almacenes actúa como el cerebro de todas las operaciones implicadas. Es fácilmente accesible desde un alojamiento web al que todos los dispositivos conectados tienen acceso, como una PDA para almacén o un teléfono que el operario lleva consigo fácilmente.

 

El sistema de gestión de almacén también comunica la información registrada al ERP (las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning, el gestor de recursos de la empresa). Cualquier otro departamento de la empresa que necesite acceder a los datos del inventario podrá hacerlo. Por ejemplo, la división de atención al cliente puede hacer un seguimiento fiable de las expediciones de pedidos y del stock disponible.

Nuestro equipo de profesionales de la logística te ayuda a implementar tecnologías operativas como las básculas para mejorar la efectividad de tu almacén.

La integración de la robótica con el Software de Gestión de Almacén se ha convertido en la ecuación de éxito de muchas empresas. Entre sus muchos beneficios están la automatización de los procesos de picking y el consecuente aumento de productividad.

Todas las ventajas, pero también sus retos, los vemos al detalle a lo largo de este artículo. 

La robótica con SGA en el almacén automatizado 

El uso de equipos robotizados responde a la necesidad de convertir un almacén tradicional en un almacén automático. Los resultados se traducen en una mejora de la productividad en las operaciones logísticas. 

Los robots gozan de una gran autonomía, lo que reduce la intervención humana en ciertas tareas y, por tanto, el riesgo de accidentes.

Además de favorecer la seguridad, los robots se conectan y se controlan a través del SGA. De este modo, los flujos de mercancía quedan, además de automatizados, totalmente registrados y centralizados. 

Las soluciones robotizadas suponen un gran avance y causan un efecto positivo en toda la cadena de suministro. Por esta razón son cada vez más los estudios que plantean como positivas y ventajosas la gestión de la producción para robots de almacén.

Los beneficios de contar con robots en almacén

Son muchos los beneficios de integrar robótica con el SGA en almacén, aunque pueden resumirse en tres aspectos:

  • Reducción de errores y accidentes humanos: las tareas operativas se automatizan prácticamente en su totalidad. El control tecnológico minimiza fallos como almacenar una carga en el lugar incorrecto. Las indicaciones del SGA son precisas y los robots no tienen la capacidad de omitirlas o equivocarse. Además, sustituyen a los operarios en tareas arriesgadas, como levantar grandes pesos.
  • Aumento de la productividad y la eficiencia: a la reducción de errores se le suma la mayor rapidez y eficacia con la que trabajan los robots. 
  • Colaboración con los operarios: es un error pensar que el robot sustituye al operario. El equipo humano sigue siendo imprescindible para completar y centrarse en tareas que requieren un valor añadido que no puede aportar el robot.

Picking con equipos robóticos: ¿en qué consiste?

El picking es una de las etapas de la cadena logística en las que más notables son los beneficios de la robotización. En consecuencia, se han diseñado máquinas para realizar tareas de preparación de pedidos, un proceso clave para el éxito de cualquier empresa.

El picking, que va desde la la recolección hasta el envasado del pedido, acostumbra a ser un procedimiento bastante repetitivo. Automatizarlo es una acertada decisión. La instalación de equipos de robótica puede ser parcial (solo en áreas como el envasado de los productos), o total.

La automatización total la adoptan especialmente empresas del sector terciario dedicadas a la distribución y al e-commerce. Por la naturaleza de sus servicios, estas se enfrentan a un alto número de pedidos y una alta competitividad. La diferencia la marcan la rapidez, el rendimiento y la productividad derivadas del uso de robots.

Qué es un robot de picking y cuál es su función dentro de la cadena logística

Los robots de picking con SGA completan la preparación de pedidos de forma programada y automática. Existen diferentes tipos de robots y niveles de automatización industrial según las necesidades y características del almacén. 

El control total del inventario, sumado a la disminución de costes y errores que ralentizan los procesos, convierten la robótica en una alternativa fiable y segura. 

Grados de automatización: un abanico de soluciones logísticas

¿Es necesario automatizar al 100% un almacén?

Aunque esto es una opción, sobre todo si la empresa lo requiere al estar en un sector demandante y competitivo, la automatización puede ser parcial.

Algunas naves logísticas optan por automatizar solo algunas áreas de trabajo. Un ejemplo es utilizar robots para acercar los bienes solicitados a una estación de carga y descarga, donde el operario la recoge para completar el pedido. De este modo se aprovechan dos de las grandes ventajas de la robótica con SGA: se reducen los tiempos y también los movimientos humanos en los pasillos del almacén.

Un ejemplo de ello es Toyota, que en sus fábricas utiliza tractores automatizados para llevar los pallets desde el almacén hasta la línea de montaje. 

Tipos de robots para almacenes automáticos

Existen dos grandes tipos de robots de picking: brazos antropomórficos y robots móviles autónomos. Sin embargo, se suelen considerar otros equipos (como carretillas elevadoras o vehículos AGV) que igualmente logran  una mayor optimización de los procesos.

Brazos antropomórficos

Los brazos antropomórficos, también llamados brazos robóticos, manipulan unidades (o conjuntos de unidades) para realizar un picking masivo. La tecnología por la que operan se conoce como “pick and place”.

Desde el Sistema de gestión de almacenes se define cuál es el punto de “pick” y el punto de “place”, es decir, dónde tiene el robot que recoger la mercancía y dónde depositarla. Para ello, cuentan con un sistema de visión y uno de agarre que recuerda a un brazo humano.

Se recomienda su uso especialmente para manejar cargas pesadas que para un operario supondrían un riesgo. Además, estas máquinas son capaces de coger varias unidades en un mismo movimiento, mientras que una persona humana estaría más limitada. 

Robots móviles autónomos

Los robots móviles autónomos son carros que se mueven por un circuito previamente programado virtualmente. Su objetivo es trasladar las mercancías desde su lugar de almacenaje hasta el puesto de preparación de pedidos correspondiente. 

Para evitar daños en su estructura y adaptar su recorrido, en el diseño e implementación de un robot para la automatización de un almacén se incorporan tecnologías avanzadas como sensores infrarrojos, tecnología bluetooth o programas de inteligencia artificial.

Estos elementos le permiten crear y registrar un plano virtual de las instalaciones y moverse por ellas sin necesidad de un control remoto. El SGA solo le indica el punto de inicio donde recoger la mercancía y el final donde entregarla.

Vehículos AGV

De una forma parecida a los robots móviles funcionan los vehículos AGV (Automatic Guided Vehicle), cuya tarea también es mover una mercancía entre dos puntos. Sin embargo, estos últimos siguen una trayectoria marcada con anterioridad. No cuentan con sensores propios para moverse, sino que cada movimiento debe definirse desde el SGA.

Transportadores y transelevadores

Los transportadores y transelevadores se encuentran dentro de la categoría de sistemas de almacenaje robotizados. Estas máquinas, capaces de elevar grandes cargas como palets, se encargan de llevar y almacenar las unidades en la ubicación que corresponda.

Su automatización permite relevar a los operarios en desplazamientos peligrosos, reducir costes y trabajar sin pausas o turnos.

robots transelevadores en almacén

Los sistemas de almacenaje robotizados facilitan el transporte de mercancías dentro del almacén sin necesidad de intervención humana.

Drones

Aunque su incorporación al sector logístico es reciente y aún se necesita tiempo para evaluar su eficiencia, los drones también forman parte de la robótica de los almacenes. 

En naves grandes, estas aeronaves de pequeño tamaño y sin tripulación se utilizan para monitorear el almacén (evaluar el estado de los techos o de las partes altas de las estanterías). 

En ocasiones, incorporan un sistema de radiofrecuencia para ayudar a los operarios en el control del inventario, especialmente en zonas elevadas inalcanzables para la vista humana.

Su uso también se está extendiendo en Estados Unidos para realizar entregas de pedidos. Una de las empresas que testó esta funcionalidad fue UPS entregando vacunas durante la pandemia de la COVID-19.

Las aplicaciones de la robótica con SGA en almacén

En los últimos años muchos almacenes han visto su eficiencia y seguridad mejoradas gracias a la robótica con SGA.

Los expertos en logística subrayan que el objetivo siempre debe ser la robótica colaborativa, lo que implica ver a los robots como colaboradores de los operarios, especialmente en las tareas más duras o repetitivas.

Este combo resulta ganador en todos los casos en los que se implementa, aunque hay industrias, como la del comercio electrónico, en las que se convierte en una necesidad.

Tampoco hay que olvidar que una parte fundamental del picking es el correcto control del stock. Mantener un estricto registro del inventario es fundamental, y en este campo la robótica con SGA también marca la diferencia. 

Mejorando la eficiencia y seguridad en el almacén: el papel de los robots en la gestión de inventarios

Los robots de picking hacen mucho más que transportar cargas. Gracias a sus sistemas de visión y lectura de etiquetas y texto, identifican y clasifican los productos. Al estar integrados en el SGA, toda la información que recopilan se registra automáticamente. 

Al mismo tiempo, realizan un control de calidad, pudiendo alertar de un producto caducado o dañado, o escogiendo aquella manufactura en mejor estado. Empresas y consultorías de la industria farmacéutica, como es el caso de Almac Group, destacan la utilidad de esta tecnología de reconocimiento.

Aunque la mayoría de los robots llevan integrados sistemas de visión artificial, en caso de necesitarlo se pueden instalar dispositivos de radiofrecuencia o lectores de códigos de barras.

La integración de la robótica con SGA: una logística automatizada y coordinada

Existen diversos sistemas de almacenamiento logístico, muchos de ellos dirigidos hacia la automatización industrial. Pensar que hay que elegir entre uno u otro es un error, pues es la combinación de varios la que trae el éxito.

En el caso del picking, integrar la robótica con un SGA conlleva grandes ventajas competitivas. La más importante es el aumento de la capacidad y la escalabilidad productivas.

La instalación de un SGA debe dejar de ser una tarea pendiente, sobre todo en naves logísticas con un alto número de pedidos. El sistema informático integra todos los elementos y acciones que forman parte de la cadena de suministro del almacén. 

Como un cerebro, el papel del SGA es coordinar tanto el equipo robotizado como el humano. Organiza las operativas y envía las órdenes tanto a los robots como a los operarios, manteniendo siempre actualizados los datos de ubicación, estado del pedido y del producto o stock. 

Para asegurar un funcionamiento eficiente de todas las áreas, es importante que el SGA disponga de la capacidad para centralizarlas todas. Por muy automatizado que sea (o se pretenda que sea) el trabajo de los robots de picking, no valdrá de nada si el SGA no puede integrarlo.

Todas las ventajas de apostar por la robótica con SGA en el picking

Son muchos los beneficios de diseñar un almacén robotizado y coordinado con un Software de Gestión. 

  • Producción ininterrumpida: cuando son los robots los que realizan el grueso de las tareas de picking, sobre todo aquellas más complejas, la producción no se para al final del turno de trabajo. Si se requiere, permanece activa 24 horas, los 365 días del año y con un índice de errores nulo.
  • Mayor calidad laboral: los operarios que antes debían levantar y transportar cargas pesadas, moverse por estrechos pasillos con altas estanterías o realizar la misma tarea una y otra vez, se centran ahora en tareas más elaboradas y estimulantes.
  • Flexibilidad y adaptabilidad: no hay ni dos almacenes, ni dos empresas, ni dos espacios iguales. Los robots y el SGA cuentan con tecnologías adaptables a las circunstancias, y también a otros sistemas automatizados.
  • Alta seguridad: el sistema de agarre de los robots está diseñado para mover cargas de diferentes tamaños y pesos, logrando siempre estabilidad e higiene.

El consecuente aumento de la productividad se ve reflejado en otras muchas áreas de la empresa, como las ventas o la satisfacción del cliente.

robot de picking extrayendo una unidad de carga del almacén

Los robots de picking asisten a los operarios en las tareas de almacenaje y preparación de pedidos.

¿Cuáles son las desventajas de los robots de picking? Superando los retos

Las ventajas de los robots de picking superan con creces a las desventajas, pues la mayor productividad permite una escalabilidad y un retorno de la inversión rápidos e infalibles.

No obstante, el avance hacia la automatización industrial siempre conlleva retos:

  • Alta inversión inicial: incorporar la robótica en la preparación de pedidos o en cualquier otra área logística implica una inversión de tiempo y dinero. 
  • Necesidad de manutención: la vida útil de los robots es alta, pero para ello es necesario mantenerlo en buen estado, vigilar la oxidación y actualizar sus sistemas operativos. 
  • Disponibilidad de espacio: las máquinas industriales ocupan más espacio que las manuales, por lo que solo son aptas para almacenes de grandes dimensiones.

Cómo la robótica está revolucionando el proceso de picking en los almacenes

La  unión de la robótica con SGA resulta rentable en todos los casos en los que se implementa, aunque hay industrias en las que es más común.

Como ya hemos visto, uno de estos sectores es el e-commerce. Grandes gigantes como Amazon cuentan con equipos robotizados de última generación en sus almacenes. Sin duda, este factor es clave para cumplir con su propuesta de valor: amplia oferta de productos y rapidez en el envío.

Si construyes una gran experiencia, los clientes lo recomendarán a otros. El boca a boca es muy poderoso. - Jeff Bezos (Fundador y CEO de Amazon)

Si construyes una gran experiencia, los clientes lo recomendarán a otros. El boca a boca es muy poderoso. - Jeff Bezos (Fundador y CEO de Amazon)

Los casos de éxito demuestran que la robótica está revolucionando el picking y la logística. A continuación analizamos algunos.

Decathlon: alto rendimiento a nivel mundial

Original de Francia, Decathlon opera ahora a escala mundial. Al ser una de las grandes empresas de venta de material y ropa deportiva, sus almacenes deben funcionar con eficacia y agilidad. 

Lograr ese objetivo ha sido posible gracias a la automatización de su cadena de suministro. Una de las áreas más necesitadas era la de picking y almacenamiento. En los pasillos se extendían altas estanterías cuyo acceso resultaba complicado y peligroso para los operarios. Con el uso de robots móviles autónomos, se han reducido los movimientos dentro del almacén. Las máquinas además son capaces de agarrar mercancías específicas y no pallets enteros, lo que ha mejorado la productividad.

DHL: colaboración de la robótica en el picking

La empresa de mensajería es un ejemplo perfecto de cómo los robots de picking no sustituyen, sino que apoyan el trabajo de los operarios

Con el fin de automatizar el proceso de picking, DHL utiliza desde hace años carretillas robóticas. Estas máquinas acompañan a los operarios, sin necesidad de un control remoto, y transportan las cargas. Cuando la carretilla se llena, esta marcha al área de descarga y una nueva acude a sustituirla y a asistir al operario.

El personal de almacén percibió positivamente este cambio, pues ya no dedicaba esfuerzos a empujar carretillas y en cambio trabajaba con las dos manos libres. 

Michael Artinger

Michael Artinger

Cabezuelo Foods: el éxito de adaptarse

Cabezuelo Foods es una compañía dedicada a la fabricación y distribución de productos precocinados ultracongelados. Fundada en España y en un entorno familiar y rural, ha conseguir crecer y aumentar su capital desde sus inicios en 1987.

El secreto de mantenerse en el mercado durante tantos años ha sido su adaptación a las particularidades y avances de este. Su expansión derivó en la ampliación del espacio logístico y en la automatización de los procesos.

Anteriormente todo el proceso de picking se hacía manualmente, lo que producía muchos errores. Sin embargo, en la actualidad, se han instalado brazos antropomórficos y transelevadores integrados en el SGA. El control de los bienes ahora es total y no requiere que los operarios se muevan continuamente por espacios que están a muy bajas temperaturas y almacenan cargas muy pesadas.

Este cambio influenció positivamente en la seguridad, la eficiencia, la productividad y la escalabilidad del negocio.

EGD Logistics: servicio integral y robotizado para sus clientes

EGD Logistics, asentada en Tarragona, cerca de Barcelona, ofrece servicios de almacenaje y logística a sus clientes. Desde sus instalaciones gestionan de forma integral todos los procesos, desde el embalaje, hasta la preparación (e incluso devolución) de pedidos. 

El punto de mayor crecimiento fue en 2015 cuando se convirtieron en el centro logístico de Nintendo Entertainment System (NES), que los eligió para impulsar su proyecto europeo. Dar un servicio y una solución a la altura de esta gran empresa, implicó actualizar y automatizar procesos.

Para ello instalaron un SGA desde el que controlar ágilmente todas las áreas. Además, el cliente final (Nintendo) también tiene acceso a los datos y a todos los procesos.

Por otro lado, el alto volumen de movimientos generados dentro del proyecto Nintendo (se estima que se mueven al año unos 100000 pallets), ha requerido la incorporación de equipos robóticos. La escalabilidad de las operaciones ha favorecido su internacionalización con la apertura de un nuevo centro logístico para Nintendo en Reino Unido.

Integra la robótica con SGA en tu almacén y comienza a recibir el retorno de la inversión. Nuestros expertos en consultoría logística te asesoran durante todo el proceso.

[gravityform id="1" title="true" description="true"]

 Los clasificadores automatizados e integrados en el SGA se han convertido en una herramienta fiable, eficiente y cada vez más recomendada para la gestión de inventarios.

Su funcionalidad principal es la de distribuir las cargas entrantes o salientes del almacén, facilitando la preparación de pedidos y el almacenaje del stock.

Repasamos los aspectos fundamentales de estos dispositivos y cómo mejoran la productividad interna del almacén en este artículo.

Qué son los clasificadores automatizados y su papel en el aumento de productividad del almacén

Los clasificadores automatizados, también conocidos como sorters, son herramientas diseñadas para las tareas de picking e inventario. Su funcionamiento consiste en recibir, detectar y clasificar referencias, dirigiendo cada una hacia la salida adecuada. 

El objetivo de introducir esta solución de automatización industrial es aumentar la velocidad y productividad de las operaciones logísticas.

Estos dispositivos combinan un sistema de transporte con uno de lectura de referencias. Su integración con el Software de Gestión de Almacén es otro elemento clave en su funcionamiento.

Cuando una referencia entra en el circuito del sorter, éste lee su etiqueta. La información detectada se transfiere al instante al SGA, que envía a su vez la orden de destino del producto según los parámetros de configuración del SGA, el estado del pedido o la dirección final de este. El clasificador automatizado recibe dicha información y su transportador conduce la carga a la salida asignada.

De este modo, en cada salida quedan agrupados todos los bienes que comparten características, favoreciendo su almacenaje o la consecución de la preparación del pedido.

Aumenta la productividad de tu almacén

El uso de clasificadores ha demostrado mejorar notablemente la productividad de la empresa en el área de preparación de pedidos, pero también en otros procesos de negocio.

Su alta capacidad de clasificación sustituye a la de los operarios, limitada por la necesidad de mantener línea de visión directa con cada una de las mercancías y por su capacidad física para coger varias unidades a un mismo tiempo. Los clasificadores en cambio utilizan bandejas de gran desplazamiento y resistencia para depositar el producto en la ubicación correcta.

Además, los sorters realizan un procesamiento de las cargas siempre automático, preciso, rápido y seguro sean cuál sea la forma, el material de fabricación de los bienes o incluso el peso. Así lo certificó este estudio en el que se evaluó la precisión de máquinas automatizadas en la clasificación de piezas cárnicas.

Como beneficio añadido, algunos clasificadores disponen de un sistema de separación, pudiendo sacar producto de las cajas individuales que transporta un palet. Por lo tanto, estos dispositivos no solo ordenan, sino que descomponen las cargas en unidades de medida inferiores según las necesidades de almacenaje. El proceso se agiliza mientras que, de otro modo, debe realizarlo un operario de forma manual y con el consecuente riesgo de accidente.

Su uso se recomienda especialmente en almacenes que manejan volúmenes de cargas altos y estables, como es el caso de empresas de construcción o automatización cuyo objetivo es mecanizar la distribución de materias primas dentro de la cadena de montaje.

Sin embargo, no son tan utilizados en la industria del comercio electrónico, donde el flujo de trabajo y la cantidad y peso de las unidades son más variables.

clasificador cajas carton almacen

Los clasificadores identifican referencias que entran en su circuito y las transportan para distribuirlas al destino indicado por el SGA.

Cómo los clasificadores automatizados están mejorando la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones en los almacenes

El principal beneficio de la incorporación de clasificadores automatizados en almacén es la reducción de los tiempos de organización y procesamiento de unidades de cargas. 

Estos dispositivos sustituyen la intervención humana, sujeta a limitaciones y errores que influyen en el servicio final. En cambio, potencian la mecanización y automatización industrial. Esto se traduce en una serie de mejoras concretas a nivel interno:

  • Disminución de los plazos de entrega de pedidos al cliente final.
  • Aumento del flujo de distribución de mercancías.
  • Reducción de los errores humanos y del costo derivado de estos, especialmente en devoluciones.
  • Mejoras en la precisión y productividad de los procesos de clasificación para la preparación de pedidos.

Los clasificadores: la clave para una gestión de inventarios precisa y automatizada

Los clasificadores son una de las claves para una correcta gestión del stock de la empresa gracias a su coordinación con otros sistemas embebidos como el de inventario.

La administración del stock y llevar un buen control de éste son elementos fundamentales en el flujo de trabajo logístico. Los clasificadores cumplen una función relevante también en este área al distribuir las cargas en su entrada al almacén.

Los sorters envían cada mercancía a la salida correcta o punto de recogida en el que el operario (o un equipo robotizado) la recoge para almacenarla. De este modo se reducen los movimientos dentro del almacén. Además, se automatiza una de las tareas que más quebraderos de cabeza trae a los responsables de almacén.

sistema clasificador automatizado en almacén

Los clasificadores automatizan las tareas de inventariado, reduciendo los errores y agilizando el proceso de almacenaje y gestión de stock.

Al integrarse con el sistema de gestión de almacenes, las lecturas y acciones de los clasificadores se registran automáticamente y permiten extraer datos estadísticos sobre los niveles de stock, así como de la productividad de las operaciones.

“No importa como de bella sea la estrategia, cada cierto tiempo hay que comprobar sus resultados.” Winston Churchill

“No importa como de bella sea la estrategia, cada cierto tiempo hay que comprobar sus resultados.” Winston Churchill

De todas estas funcionalidades sacan provecho empresas como la operadora nacional de mensajería en España, Correos, que dispone de máquinas clasificadoras en sus áreas logísticas para la distribución y organización de la paquetería entrante y saliente.

En Inglaterra, Royal Mail también instaló en 2021 clasificadores automatizados capaces de procesar más de 10000 paquetes cada hora. El objetivo era reducir la labor manual de sus trabajadores y responder al pico de envíos fruto de la pandemia de la COVID-19.

Cuáles son las diferentes opciones disponibles en el mercado

Existen diferentes tipologías de clasificadores que se adaptan a las necesidades logísticas y de picking de cada almacén.

Una primera división, según el College-Industry Council Material Handling Education identifica varias categorías puede  hacerse según el modo de transporte y la disposición de las salidas. Estas son las tres categorías más solicitadas en el mercado.

  • Shoe sorter: el transportador lleva la carga hasta la salida correspondiente. Cuando llega, un conjunto de zapatas se desplaza para formar una barrera y empujar la mercancía hacia afuera. Estas piezas guían la carga hacia una ubicación a la derecha o a la izquierda unida a una entrada o a una salida. 
  • Tray sorter: la mercancía se carga en una bandeja basculante dentro del clasificador. Cuando el destino se acerca, la bandeja se inclina ligeramente para facilitar la salida. Una vez vacía, la bandeja vuelve a su posición inicial para recoger otra unidad de carga.Se recomiendan en la administración y gestión de devoluciones y en logística inversa
  • Crossbelt sorters: también llamados clasificadores de bandas, estos dispositivos funcionan de manera parecida a los tray sorters pero con bandas o cintas en movimiento. Cuando el producto se acerca a su destino, el sistema acciona estas bandas para que desplacen la carga hacia la salida. 
  • Pop-up sorters: cuando el artículo llega a la línea de destino, un mecanismo de rodillos enfilados ubicado en las salidas se eleva, recoge la carga y la desvía hacia su salida.
  • Sorter vertical: la optimización de espacio, especialmente en almacenes altos, es la gran ventaja de estos clasificadores, cuya tecnología permite la desviación de los productos en tres planos (superior, medio y bajo). 

Una segunda clasificación de los sorters se puede realizar según el sistema operativo que facilita la lectura de las referencias. Como ya hemos adelantado, esta se realiza principalmente por código de barras o por visión artificial.

Cómo los clasificadores por código de barras están transformando la preparación de pedidos y recepciones en almacenes

En el momento en el que un artículo entra en el circuito del clasificador automatizado, éste reconoce la referencia para transferirla al SGA y recibir la orden de en qué salida depositarlo, y cómo hacerlo.

Este mecanismo, de gran complejidad técnica pero que ocurre en cuestión de segundos para asegurar la productividad del sistema, es posible gracias a los lectores integrados en los clasificadores.

En muchos casos estos son lectores de código de barras, al ser este un sistema de código abierto sencillo y rápido de implementar en todas las fases de la cadena logística.

Los lectores se instalan en la entrada del circuito clasificatorio y en ese punto identifican la etiqueta. Cuando el producto empieza a desplazarse por el sorter, el SGA ya ha enviado la orden de salida, accionando los mecanismos para que el dispositivo lo deposite ahí.

Cómo los clasificadores con tecnología de visión artificial están mejorando la precisión en la gestión de inventarios

Como una tecnología más avanzada que los códigos de barras, nacen los clasificadores con tecnología de visión artificial.

Gracias a un hardware y un software específicos basados en receptores que imitan la visión humana, estos sorters disponen de un complejo sistema que les permite capturar imágenes y reconocer en ellas las unidades transportadas. El SGA reconoce igualmente la imagen, clasificándola y enviando la orden de destino.

Una de las ventajas añadidas de los clasificadores con tecnología de visión artificial es que son capaces de registrar incidencias en la calidad de un producto. Esto hace posible evitar que un artículo con taras entre en almacén o salga en un pedido. Este control de calidad adicional supera en eficiencia a la visión humana, que naturalmente termina cansándose. 

En este proyecto beta de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Ricardo Palma, se estudió la reducción de costos que implica el uso de este sistema de clasificación automática.

Aunque el precio de estos clasificadores resulta más elevado que los de código de barras, el retorno de la inversión es rápido y los costes han disminuido en los últimos años.

La importancia de los clasificadores en la seguridad en el lugar de trabajo en almacenes

La implementación de mejoras tecnológicas en el almacén siempre cumple el objetivo de complementar el trabajo de los operarios. Así se aumenta la eficiencia de todos los procesos logísticos, tanto los recientemente mecanizados como los humanos.

Los clasificadores conllevan grandes ventajas, entre las que destaca el aumento de la productividad y la precisión en la distribución de mercancías.

La automatización de los procesos relacionados con el desplazamiento, almacenamiento y salida de pedidos supone además una mejora en la seguridad.

Los clasificadores sustituyen a los operarios en las tareas de organización de los bienes almacenados y transporte de pedidos. Por un lado, esto reduce los errores humanos que implica que el proceso sea manual. Por otro lado, los operarios dejan de verse expuestos a peligros como la manipulación de cargas pesadas o caídas. 

"Los productos pueden copiarse fácilmente. Pero una cadena de suministro puede proporcionar una verdadera ventaja competitiva" - Yossi Sheffi

"Los productos pueden copiarse fácilmente. Pero una cadena de suministro puede proporcionar una verdadera ventaja competitiva" - Yossi Sheffi

Cómo los clasificadores facilitan el trabajo de los operarios en el entorno del almacén

Los operarios siguen participando en el proceso, pero en tareas menos expuestas a riesgos o cuya peligrosidad se ha reducido gracias a la acción de los clasificadores. A continuación exponemos un ejemplo de trabajo coordinado entre operarios y clasificadores gracias al Software de Gestión de Almacén.

  • El operario accede al SGA a través de una interfaz de usuario accesible con una PDA o en puesto de control del almacén para consultar sus tareas.
  • Los clasificadores realizan la lectura de las mercancías entrantes en su circuito, enviado la referencia al SGA, que a su vez le indica en qué salida depositarla.
  • Cuando la mercancía (o mercancías) llegan a su destino, el SGA envía una orden al operario y pone en su conocimiento la salida a la que debe acudir para recoger las unidades.
  • El operario recoge los bienes solicitados por el SGA una vez ya están clasificados y agrupados. Cuando confirme la recogida en el sistema, recibirá la siguiente orden.

operaria almacén comprueba unidades de carga clasificadas

Los clasificadores depositan las mercancías en las salidas correspondientes, facilitando su almacenamiento o su recogida a manos de los operarios.

En almacenes totalmente automatizados, la recogida en el punto de salida la realizan robots de picking. 

En cualquiera de los casos, y sin importar el grado de automatización del almacén, el uso de clasificadores facilita las fases de inventario o preparación de pedidos. 

Al mismo tiempo, disminuye los movimientos del operario en los pasillos del almacén. Ya no es necesario que recoja las referencias una por una, tarde más tiempo y corra riesgo de dañar alguna mercancía o su propia integridad física.

Cómo los SGA mejoran la eficiencia en la preparación de pedidos y recepciones

El sistema de gestión de almacén es un aliado imprescindible para los clasificadores. Como si fuese un cerebro, el SGA indica al clasificador dónde debe ubicar cada carga o incluso el modo de tratamiento, informando al dispositivo sobre si hay que individualizarla en paquetes más pequeños o si debe considerar su peso para distribuirla y otros parámetros configurables en el SGA.

En la mayoría de casos el funcionamiento del SGA se basa en microservicios, es decir, en un conjunto de servicios independientes pero intercomunicados. En un SGA algunos de estos microservicios podrían ser: inventario, picking y envíos. Gracias a esta arquitectura tecnológica, la información que llega a cada uno de estos subsistemas se comparte con el resto.

En el caso de los clasificadores, cada lectura o movimiento de estos dispositivos queda registrada en el SGA, lo que favorece la trazabilidad en toda la cadena de suministro.

Al mismo tiempo, los datos del SGA se vuelcan en el ERP (el software integrado de gestión empresarial). Esto permite que la información sea accesible a otros departamentos para los que también sean relevantes. Por ejemplo, la información de stock disponible en logística debe conocerse en ventas.

Ahorra costes y aumenta la productividad de tu almacén con los clasificadores automatizados. Un cambio en el proceso de distribución de mercancía que beneficiará a toda la empresa. Nuestros expertos en consultoría logística te ayudan a diseñar su integración con el SGA.

[gravityform id="1" title="true" description="true"]

El sistema de picking por voz cuenta con tecnología de reconocimiento y síntesis de voz que asiste al operario en sus funciones. El dispositivo emite instrucciones verbales que el trabajador escucha a través de unos auriculares. De igual modo, el trabajador dispone de un micrófono para confirmar con su voz las tareas y su cumplimiento.

Los almacenes tradicionales que persiguen una digitalización y modernización de sus procesos, y que ya cuentan con dispositivos PDA integrados en el software de gestión, han dado un siguiente paso incorporando el picking por voz o "voice picking". 

Si este es el caso de su empresa logística, en este artículo exploramos todas las opciones del picking por voz y sus beneficios.

¿Qué es el picking por voz?

La tecnología del voice picking es la misma que se usa en telefonía móvil y en otros sectores, como en el automovilístico, para asistir al usuario.

En la logística, el picking por voz o voice picking utiliza la voz como herramienta principal en el proceso de preparación de pedidos. Gracias a los avances en sistemas de reconocimiento y síntesis de voz el operario puede recibir, aceptar y confirmar órdenes verbalmente.

Mediante el uso de auriculares el usuario escucha, de manera consecutiva, las instrucciones para realizar el picking. Este dispositivo lleva también incorporado un micrófono a través del cual el trabajador confirma que ha recibido y completado la tarea. Esto es una señal para que el sistema informático le transmita la siguiente instrucción.

El operario mantiene así ambas manos libres y no necesita mirar un dispositivo o un papel para consultar los datos de la mercancía en cuestión. Esto le permite una mayor libertad, y seguridad, de movimientos. Sus desplazamientos son más certeros y eficientes, lo que se traduce en una productividad más alta en la preparación de pedidos.

¿Cómo funciona el picking por voz?

El picking por voz posee un funcionamiento aparentemente sencillo pero que se basa en una tecnología avanzada y en la integración y coordinación de diversos dispositivos y sistemas. 

PDA y picking Voice

Por un lado, los auriculares y el micrófono están conectados a un dispositivo PDA de control del tamaño de un teléfono móvil que el operario puede llevarlo de manera cómoda enganchado al cinturón. Este dispositivo facilita la conexión con el SGA y traduce sus instrucciones en comandos de voz.

En este artículo sobre PDA ya mencionamos que algunos de estos terminales son manos libres y cuentan con un sintetizador de voz.

Hay circunstancias y condiciones por las que un almacén necesita PDAs que también incorporen un lector, ya que con la voz no es suficiente. Un ejemplo son los almacenes con altos niveles de ruido.

En ese caso, existen terminales de pulsera o de anillo que incorporan tecnología de radiofrecuencia y lectores de códigos de barras. De este modo, el PDA sigue siendo manos libres, el trabajador recibe las instrucciones por voz y solo debe estar cerca del producto para garantizar la lectura.

El proceso de voice picking: paso a paso

El proceso de picking por voz consta de varias etapas sucesivas:

  • El SGA entrega al dispositivo las instrucciones iniciales de preparación de un pedido.

 

  • El dispositivo traduce esas instrucciones a un mensaje de voz y lo transmite al operario, que lo escucha a través de los auriculares. Esta primera información indica la ubicación y la referencia del artículo que debe recoger.

 

  • Una vez el usuario ha localizado el producto, confirma verbalmente la tarea mediante un código de verificación.

 

  • El sistema emite entonces la siguiente orden, que señala la cantidad que debe extraerse de cada referencia (también puede expresar la cantidad en la unidad de medida correspondiente, por ejemplo gramos o litros, si fuese necesario).

 

  • El trabajador debe verificar la recogida del pedido leyendo, número por número, el código de la etiqueta. El sistema de gestión de almacenes recibe la confirmación a través del dispositivo de picking por voz y actualiza automáticamente el inventario.

 

  • Antes de abandonar la ubicación, el software de gestión puede emitir un nuevo mensaje verbal para que el operario indique las unidades que quedan almacenadas y así validar el inventario.

 

  • Si no hay errores en el inventario, la tarea de picking se completa. Si hubiese un desajuste en el inventario, el propio SGA crea la alerta, pudiendo enviarla por correo electrónico a la persona responsable.

 

En este documento, dentro de la sección de picking por voz, se ilustra la secuencia de funcionamiento del picking por voz.

proceso-picking-por-voz

El picking por voz asiste a los operarios durante el picking, reduciendo los errores.

La integración del picking por voz

Esta integración resulta imprescindible. La voz que emite el dispositivo de picking responde al cerebro del almacén, que es el software de gestión SGA. Sin éste, no habría órdenes que emitir o confirmar.

La mayoría de los SGA poseen la capacidad de integrarse con las tecnologías de voice picking. No obstante, es importante comprobarlo con antelación y actualizar el sistema informático si fuese necesario.

Por último, para que la conexión sea estable y constante, el almacén debe disponer de una red WiFi potente y adecuada. 

¿Cuál es la aplicación del picking por voz en la logística?

Valorando las ventajas y también las desventajas del picking por voz, es fácil adivinar por qué está convirtiéndose en la opción predilecta para aquellos almacenes que quieren digitalizar sus procesos de picking

Es especialmente una opción recomendable en almacenes de grandes dimensiones y/o que trabajan con múltiples referencias y grandes volúmenes de pedidos.

Además del picking de pedidos, el voice picking ofrece otras aplicaciones dentro del ámbito de la logística. Todas ellas conllevan una mejora notable en la productividad general del almacén.

Reposición

Siguiendo el mismo procedimiento que para las tareas de picking y preparación de pedidos, los operarios encargados de la reposición en el almacén pueden seguir instrucciones verbales para asegurar la disponibilidad de las mercancías.

El SGA, que se actualiza constantemente, detecta el desabastecimiento de un producto en almacén y envía la órden de restituir las unidades que faltan. También indica el modo en el que deben acomodarse para facilitar la accesibilidad.

Almacenaje

Cada nueva entrada de mercancía en el almacén requiere que ésta sea distribuida en función de diversos factores (demanda, espacio disponible, seguridad, etc.).

El SGA detecta los bienes entrantes y transmite sucesivamente los ordenes al trabajador a través del dispositivo de voz.. El operario confirma verbalmente o con un lector cuál es el palé e inmediatamente después recibe las indicaciones para almacenarlo.

Control de inventario

Gracias a la integración del SGA con el sistema de picking por voz, cada vez que el operario completa una tarea de recogida, el software SGA se actualiza.

La tecnología por voz facilita así el conteo de inventario, que se realiza con mayor exactitud y está menos sujeto a errores. Para reducir estos al máximo el SGA puede entregar instrucciones para que el trabajador compruebe las unidades que quedan almacenadas y verificar los datos.

Embalaje y envío

La segunda parte del picking y de la cadena de suministro es el empaquetado del pedido. Una vez el producto ha llegado a la zona de embalaje, los trabajadores que allí se encuentran también pueden recibir órdenes por sus auriculares. Esto favorece la agilidad y también evita que se omita alguno de los pasos.

En el momento de cargar los pedidos en palés y luego en el transporte, el procedimiento también puede transmitirse y verificarse a través del sistema por voz. 

Picking por voz ventajas y desventajas

A lo largo de este artículo hemos establecido las características y funcionalidades del picking por voz. De estas se pueden extraer cuáles son sus beneficios principales y también aquellos puntos que merecen una consideración especial.

¿Cuáles son las ventajas del picking por voz?

La tecnología de picking por voz supone una evolución respecto a cualquier otro sistema, incluido la RFID. Sus ventajas son por ello múltiples, sobre todo teniendo en cuenta que puede combinarse con esos otros sistemas. 

  • 100% manos libres: el trabajador dispone de ambas manos y de un campo de visión total para completar sus labores sin distracciones ni molestias.

 

  • Reducción de errores y accidentes: tanto humanos como de la mercancía.

 

  • Mejora en la ergonomía: permitir que el usuario disponga de las dos manos para trasladar mercancías.

 

  • Fácil aprendizaje del sistema: los trabajadores, especialmente los temporales, no tendrán grandes problemas para comprender su funcionamiento y hacerse a él. Las instrucciones pueden incluso transmitirse en diferentes idiomas y con una voz natural, no de máquina.

 

  • Adaptabilidad a diferentes condiciones: el picking por voz es recomendable en todo tipo de entornos, incluso en cámaras frigoríficas.

 

  • Retorno de Inversión alto y rápido: la mejora de la productividad es notable prácticamente desde el principio y pronto se traduce en una disminución de costes y un aumento de la competitividad de la empresa y de la satisfacción de sus clientes.

¿Cuáles son las desventajas del picking por voz?

Aunque el voice picking supone más ventajas que desventajas, no conviene olvidar estas últimas.

  • Inversión inicial alta: incorporar el voice picking en un almacén implica dotar a todos los operarios de dispositivos de alta tecnología. Por lo tanto, aunque el coste del hardware no es alto, la inversión aumenta según el número de trabajadores y de si el almacén ya dispone de SGA o también hay que instalarlo.

 

  • Valoración de la seguridad para el empleado: el voice picking reduce notablementelos accidentes laborales por ser manos libres. No obstante, se recomienda revisar que esto sea así en casos en los que el operario maneja con frecuencia alguna máquina como carretillas elevadoras, que requieren una mayor concentración.

 

  • Disponibilidad de WiFi: una nave donde la señal de Wifi no es constante o estable impedirá un correcto intercambio de información entre operario-dispositivo de voz-SGA.

¿Qué empresas usan voice picking? 

En un contexto social donde la mayoría de las ventas se realizan a través de e-commerce, especialmente en retail, y los consumidores demandan rapidez, las empresas están volviendo su interés hacia el voice picking para optimizar la gestión logística.

empresas-voice-picking-ejemplos-operario-almacen

Muchas empresas han incorporado el voice picking para optimizar los procesos de preparación de pedidos en sus almacenes.

Picking por voz: ejemplos

El ejemplo más conocido es el de Amazon, que se ha convertido en el gran gigante del sector terciario y el comercio electrónico no solo gracias a su oferta, sino también al rendimiento de sus almacenes y su promesa de celeridad.

Estudiamos este y otros casos a continuación.

Amazon y el picking por voz en diferentes idiomas

La internacionalización de Amazon es evidente también en sus almacenes, donde convergen trabajadores con diferentes lenguas maternas. 

El voice picking de Amazon rompe la barrera lingüística y está disponible en diversos idiomas. De este modo un operario puede recibir y confirmar tareas en su idioma nativo aunque su superior o compañeros no lo hablen. Esto no solo mejora la comunicación, sino también la satisfacción, el rendimiento y la adaptación del empleado.

Además, la disponibilidad total de ambas manos es de verdadera utilidad en las naves logísticas de la compañía, donde las cargas varían en tamaño, peso o incluso condiciones de almacenaje.

Al picking por voz se le suman las ventajas de los almacenes verticales, que permiten a Amazon optimizar al máximo no solo sus desplazamientos sino también su espacio de almacenaje.

Coca-cola y los comienzos del picking por voz

Una compañía pionera en el uso del picking por voz fue Coca-cola. En 2007 implementó esta tecnología en sus almacenes tras hacer una búsqueda sobre el sistema logístico más eficiente y preciso.

La razón principal por la que optó por el voice picking fue su característica manos libres. No obstante, pronto descubrió sus otros beneficios, especialmente en la disminución de errores dentro de la cadena de suministro.

El compromiso de Coca-cola con el voice picking se ha renovado a lo largo de los años. Los inconvenientes que en un principio se encontraron también se han solventado. Por ejemplo, los primeros años los dispositivos necesitaban cargarse cada 4-5 horas y ahora el tiempo ha aumentado a 16 horas.

HIAB y el paso del papel a la voz

HIAB es una empresa de grúas hidráulicas nacida en Suecia pero con presencia internacional. Una de sus bases logísticas está en Zaragoza, donde hace unos años aún utilizaban el papel para organizar la preparación de pedidos. 

Esto suponía un alto índice de errores, pues en cada pedido debían introducirse más de 800 piezas, todas necesarias para la fabricación de una grúa. Si faltaba una, suponía un fracaso para la empresa, que debía asumir el error y reenviar el pedido, con la molestia que eso causaba al cliente final. 

El objetivo por tanto era eliminar el papel y con él las incidencias y los movimientos innecesarios dentro del almacén. La opción escogida fue el voice picking bajo la promesa de un aumento en la productividad que, una vez implementado, enseguida fue evidente.

Desde entonces, los operarios de HIAB Zaragoza reciben órdenes por voz que les guían en la recolección de cada pieza, indicándoles fallos o tareas incompletas. Los errores se han reducido en un 80% y se ahorra un 30% más de tiempo.

Eroski: reduciendo costes gracias al voice picking

Eroski es una de las grandes superficies comerciales de España. Como tal, debe ofrecer un servicio al cliente a la altura de las expectativas, y esa buena atención comienza desde su almacén.

En el case study de Eroski se evalúa el antes y el después de la implantación del picking por voz.

Conviene destacar que en sus plantas logísticas se gestionan cada día más de un millón de cajas y más de 20.000 palets. Los números eran altos también en los costes logísticos, por lo que los directivos de la empresa decidieron buscar el modo de bajarlos. El objetivo final era reflejar esa disminución también en el precio final del producto que compraba el cliente.

La solución escogida fue complementar la tecnología RFID y la lectura de código de barras, ya presentes en todos sus almacenes, con un nuevo picking por voz. Según sus previsiones esto supondría mayor productividad y menos errores, incidencia de los terminales y costes de reparación y mantenimiento de estos últimos.

El resultado final en número fue un 10-15% más de productividad, un 58% menos en el margen de errores y una importante reducción en los costes operacionales.

Halfords y su gran bajada en errores

Otra empresa del sector terciario que vio recompensada su decisión de elegir la voz como herramienta para el picking fue Halfords, dedicada a la venta de accesorios para coches y bicicletas. La empresa Zetes analiza este caso de estudio cómo fue el proceso de implementación y sus resultados.

El fin último de este cambio era asegurar que no había fallos ni retrasos en la cadena de distribución desde la nave central a las diferentes tiendas. En números, los resultados esperables era un 25% menos de errores y un 10% más de productividad. Esto a su vez se traduciría en 14000 extras para dedicar a lo realmente importante: sus clientes.

Aunque los códigos de barras eran una alternativa, quizá más familiar, Halford escogió el picking por voz y eliminó el papel en almacén. Tras solo cuatro meses la empresa alcanzó y superó las metas establecidas, aumentando más de un 10% en productividad y reduciendo los errores hasta un 75%.

Logra los resultados que buscas en tu almacén con el picking por voz. Nuestros expertos en consultoría logística están a tu disposición para asesorarte.

El objetivo de las operaciones de almacén es optimizar los procesos internos y satisfacer las necesidades del cliente final. Para cumplir con esa meta, es importante considerar qué tecnología operativa es la más adecuada para definir el entorno de trabajo de los operarios.. 

La elección depende del almacén y sus requerimientos, por lo que en este artículo haremos un repaso de cada una de ellas, enumerando sus características, ventajas y desventajas.

Cuáles son las principales operaciones de almacén

Las operaciones de almacén cubren diferentes áreas, desde la recepción de mercancías hasta su distribución final. Las principales son:

  • Recepción de bienes.
  • Preparación de pedidos.
  • Control de inventario.
  • Integración del SGA con el ERP y los automatismos de planta.
  • Diseño y mantenimiento de las infraestructuras.

El gerente es la persona encargada de definir cómo se lleva a cabo cada operación. Para ello debe considerar no solo los aspectos físicos de la nave logística y la fluidez del trabajo dentro de esta, sino también los requerimientos del cliente.

Rick Stinchcomb

Rick Stinchcomb

Actualmente, el consumidor final está acostumbrado a tiempos de envío reducidos, por lo que las operaciones de almacén deben favorecer esta agilidad.

 

El picking: la operación crítica de almacén 

Para cumplir con las expectativas del consumidor, el picking (la preparación y el envío de pedidos) pasa a ser fundamental. Su optimización es clave en el éxito empresarial y supone una gran ventaja competitiva dentro del mercado.

El picking implica a su vez tareas de desplazamientos, manipulación, empaquetado y distribución de cargas de trabajo. Esto irremediablemente supone un gran coste operativo, por lo que es importante implementar un sistema eficiente. 

En este sentido, es clave la manera en la que se diseña el entorno de trabajo y la tecnología operativa utilizada, es decir, cómo los operarios reciben y confirman tareas logísticas.

Los almacenes modernos utilizan la tecnología RF, pues permite la lectura y registro masivo de datos en el Software de Gestión de Almacén, al que los operarios pueden acceder a través de dispositivos conectados. Especialmente se ha convertido en imprescindible en la gestión de las operaciones de preparación de pedidos.

No obstante, hay almacenes que, por sus necesidades y características, prescinden de la tecnología RF y mantienen el papel como tecnología operativa en su entorno de trabajo. También existen empresas que combinan ambos modos.

Tecnología operativa y entorno de trabajo basados en papel

El papel es la tecnología operativa más tradicional, por lo que muchos almacenes ya han evolucionado hacia métodos más actualizados.

No obstante, el papel sigue siendo una herramienta presente en muchas empresas logísticas, sobre todo en aquellas con almacenes de pequeñas dimensiones o un bajo flujo de entradas y salidas.

¿Cómo funciona un entorno de trabajo con papel?

tecnología operativa papel en almacen

En este entorno de trabajo, los operarios reciben y confirman las órdenes a través de documentos en papel.

Los operarios reciben y confirman las órdenes a través del papel. En dicho documento se establece por ejemplo la lista de picking que deben, de manera manual, recoger y preparar. La información mínima suele ser el código de la referencia, las señas para localizarla y el número de unidades a recoger.

Es un sistema donde intervienen únicamente personas y no hay automatización de procesos. Esto conlleva un aumento de costes, principalmente porque la probabilidad de cometer un error humano es mayor.

Ventajas de la tecnología operativa basada en papel

A pesar de ser un sistema en desuso, el papel posee ventajas a considerar:

  • Bajo coste de implementación: a diferencia de los sistemas modernos, el papel puede incorporarse en las tareas operativas del almacén de forma barata y no requiere una infraestructura dada. No obstante, a largo plazo no es rentable, pues lleva muchos costes asociados fruto de la escasa mecanización.

 

  • No se necesita tecnología avanzada ni que necesite un mantenimiento constante.

 

  • Es una opción inicial para almacenes pequeños.

Desventajas de la tecnología operativa basada en papel

Las desventajas de mantener el papel en las operaciones logísticas han disuadido a muchas empresas. Estos son los motivos:

  • Bajo rendimiento: la lentitud en las operaciones logísticas tiene un reflejo directo en la productividad del almacén.

 

 

  • Alto índice de errores humanos: las posibilidades de perder mercancía o confundirla aumentan. Esto supone un mayor nivel de costes.

 

  • Los datos no se actualizan automáticamente en el sistema, lo que hace depender toda la cadena logística de la comunicación visual y verbal entre los operarios y el papel, que no suele ser instantánea.

La tecnología operativa RF dirigida

La tecnología operativa RF se basa en el uso de terminales de radiofrecuencia en el almacén. Todos estos dispositivos están conectados al SGA y los trabajadores pueden llevarlos consigo durante toda la jornada. Las operaciones logísticas, por tanto, se agilizan y optimizan.

¿En qué consiste el entorno de trabajo con tecnología operativa RF dirigida?

El sistema operativo RF dirigida prescinde totalmente del papel.

En estos dispositivos los trabajadores reciben y confirman las órdenes y también pueden realizar consultas sobre el stock. Además, se actualizan constantemente, optimizando así los tiempos, reduciendo los desplazamientos y desglosando cada tarea para agilizarla. 

W. Edwards-Deming

W. Edwards-Deming

Acercando el terminal a la mercancía, el operario ejecuta una lectura o modificación de datos fácilmente. De este modo, no necesita desembalarla para asegurarse de que es la correcta o para comprobar su estado. Cada lectura o modificación queda automáticamente registrada en el SGA y, por tanto accesible al resto de dispositivos conectados.

Ventajas de la tecnología operativa RF dirigida

tecnologia operativa rf dirigida almacen

A través de los terminales RF, los operarios reciben y confirman órdenes.

Implementar la tecnología RF dirigida en el entorno de trabajo logístico supone grandes ventajas. La eliminación del papel e incluso de los cables facilita enormemente todas las operaciones logísticas, pero hay muchos más beneficios a tener en cuenta.

  • No se necesita papel, ya que los operarios reciben y confirman las órdenes desde los terminales de radiofrecuencia.

 

  • Las tareas que entrega el terminal están optimizadas y se suceden automáticamente según van completándose. Esto evita que el trabajador tenga que cuestionarse el siguiente paso y pueda centrarse en la ejecución.

 

  • Los errores se reducen en casi su totalidad, aumentando proporcionalmente el rendimiento del almacén.

 

  • Se trabaja en tiempo real, pues a través de la comunicación terminal-servidor la información se registra automáticamente y al instante.

 

  • Este entorno de trabajo basado en la RF dirigida se recomienda especialmente para almacenes con un volumen de operaciones elevado, donde el riesgo de errores en el control de inventario debe reducirse al máximo.

Desventajas de la tecnología operativa RF dirigida

A pesar de su alta implementación en almacenes modernos, esta tecnología operativa supone una serie de inconvenientes a tener en cuenta:

  • Implementar la RF dirigida como la tecnología operativa de un almacén supone una gran inversión de tiempo y dinero. No obstante, las mejores en productividad y eficiente favorecen un rápido retorno de la inversión.

 

  • Se requiere un tiempo de adaptación para pasar del papel a la radiofrecuencia para almacenes. Para que este proceso de implementación no afecte en exceso al servicio, es mejor realizarlo en épocas de menor volumen.

 

  • Los terminales de radiofrecuencia necesitan un mantenimiento.

Tecnología operativa RF no dirigida: la combinación entre la RF dirigida y el papel

La implementación de la radiofrecuencia para llevar a cabo las operaciones logísticas no tiene porqué eliminar totalmente el papel dentro del almacén. Algunas empresas deciden combinar ambos modos, lo que se llama RF no dirigida.

Los operarios reciben órdenes en papel, pero las confirman en sus terminales de radiofrecuencia. 

En ocasiones este sistema es más bien un paso intermedio antes de introducir la radiofrecuencia totalmente en el almacén.

¿Estás valorando que tecnología es la más adecuada para optimizar las operaciones de almacén? Permite que nuestros expertos en consultoría logística te asesoren al respecto.

crossmenu