¿Qué es y cómo aprovecharse del ‘flujo tenso’ en logística?
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Aunque el concepto de ‘flujo tenso’ puede resultar desconocido, en el mundo de la logística suele relacionarse con sectores como el de la alimentación o el de la automoción.
¿Qué es el ‘flujo tenso’?
Aunque el concepto de ‘flujo tenso’ puede resultar desconocido, en el mundo de la logística suele relacionarse con sectores como el de la alimentación o el de la automoción.
Se entiende como ‘flujo tenso’, al flujo de mercancías y productos que llegan a su destino en el momento en el que se deben utilizar. Así pues, tienen una fecha clara de expedición o caducidad. Un claro ejemplo, es cuando en un almacén, un camión de mercancías descarga el producto a los vehículos de reparto sin la intervención de terceros.
De este modo, la implantación del modelo ‘flujo tenso’ no produce ningún impacto medioambiental. Los residuos que se puedan llegar a generar (mobiliario, paneles, etc.) pueden ser reciclados o reutilizados.
A lo largo de los años, el cliente final se ha vuelto más exigente y reclama que las entregas se hagan en un período de tiempo reducido. Por este motivo, y para cumplir con estos plazos, cada vez existen más sectores del mercado que utilizan el modelo de ‘flujo tenso’.
Asimismo, para que este sistema logístico sea eficiente y la venta del producto se haga efectiva, es necesario que haya una buena planificación y que todos los componentes de la cadena de suministro (producción, proveedor, transporte, fabricante, etc.) tengan una buena comunicación entre ellos y estén en perfecta sincronía.
¿Cómo aplicarlo a nuestra empresa?
Para obtener un resultado de calidad en la gestión de un proyecto logístico, es necesario conocer las necesidades del cliente, saber qué actividades se están realizando y, cómo se están gestionando.
Una de las herramientas que podemos utilizar para aplicar el sistema de ‘flujo tenso’ a nuestra empresa, es la de Kanban. Esta, tiene sus orígenes en el sistema de producción Just In Time (J.I.T) que implementó Toyota a finales de los años 40 del siglo pasado. En este sistema, la producción iba marcada por la demanda que había del producto en vez de poner su foco en la práctica tradicional pull.
A partir de aquí, se establecieron las bases del Lean Manufacturing (manufacturación ajustada), caracterizada por generar el mínimo coste sin afectar demasiado a la producción.
De este modo, aparece el sistema Kanban, un método de gestión de información que identifica los elementos que entorpecen el flujo de trabajo. Asimismo, también ayuda a distribuir las tareas de manera equitativa y colabora con los procesos imprescindibles para que la entrega se haga correctamente.
Cabe destacar, que puede ser de gran utilidad combinar el método Kanban con la tecnología de las etiquetas o tarjetas RFID (Radio Frecuency Identification),ya que ayudan a identificar rápidamente las mercancías (mediante, por ejemplo, palets) y así poder cumplir con los plazos de entrega del producto.
Cross-docking
El concepto cross-docking viene del término inglés cross the docks (cruzar el muelle), haciendo referencia a que solo hace falta atravesar los muelles del almacén para realizar la operación.
Este sistema se basa en un tipo de preparación de pedidos en el que el tiempo de almacenaje es inexistente o muy limitado. Es decir, que los bienes pueden permanecer muy poco tiempo en el almacén después de su recepción, o llegar directamente al usuario sin realizar el proceso previo de almacenaje.
Dentro de este proceso existen dos variantes:
- Cross-docking predistribuido: es el modelo más básico. El proveedor prepara y organiza las unidades de carga teniendo en cuenta los puntos de entrega y la demanda final. Por lo tanto, no se necesita una mayor intervención de los trabajadores del almacén, ya que la operación se limita a recibir y expedir las unidades.
- Cross-docking consolidado: las mercancías que se reciben sí que son manipuladas. Se envían a un área de acondicionamiento del CEDI (Centro de Distribución) donde se examinan para ajustarlas a los pedidos demandados.
Asimismo, uno de los beneficios principales del cross-docking, es que supone una reducción considerable de costes en fases de la cadena de suministro como el almacenaje, la distribución o el inventario. Al no haber colocación de mercancía en stock, se ahorra mucho espacio y tiempo de manipulación del producto.
De esta manera, otro de los beneficios que se obtienen al no colocar la mercancía en las estanterías, es que no es necesario realizar el proceso de picking, consiguiendo así, un ahorro considerable de tiempo y mano de obra.
‘Flujo tenso’ y cross-docking
Una vez aclarados estos dos conceptos de la logística de SGA (Software de Gestión de Almacenes), podemos proceder a explicar qué relación hay entre ambos.
El sistema de ‘flujo tenso’ pasa por diferentes fases de la cadena logística: producción, distribución, retail… En la parte de distribución y almacenamiento de las mercancías, se encuentra el cross-docking.
Las fases fundamentales para ejecutar correctamente este sistema son:
- Planificación y programación del proceso de distribución de mercancías por parte de los proveedores.
- Recepción de la mercancía en el almacén.
- Control de calidad: para realizar este procedimiento se debe revisar y registrar la carga recibida.
- Expedición de la mercancía y re-embalaje.
Con el objetivo de cumplir los requisitos del cliente, al implementar el sistema de ‘flujo tenso’, es necesario que el stock y el transporte estén en el lugar y momento adecuados. Aunque estos dos modelos de operación generen un coste relativamente elevado, lo compensan con el alto nivel de productividad que generan.
El sector que más utiliza el modelo de distribución de ‘flujo tenso’ es el de la alimentación, destacando las mercancías que necesitan refrigeración. Para que estos productos se conserven frescos y no pierdan calidad, es mejor que no pasen por el proceso de almacenamiento y que sigan los principios del sistema de cross-docking.
Finalmente, es necesario remarcar que en la sociedad actual, los clientes quieren que sus pedidos lleguen con inmediatez y sin perder calidad. Este es el motivo principal por el cual la utilización del ‘flujo tenso’ está en alza. De esta manera, es recomendable utilizar este método para poder satisfacer sus necesidades.
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